Login             Nieuwsbrief  |   Nieuws   |   Agenda   |   Vacatures   |   Forum   |   Advies   |   Adverteer   |   Zoek
UNCPlusDelta
Kepner-Tregoe
3rdWave
Leenders_Consultancy
Q-Consult
Symbol
BlomConsultancy
IJssel Technologie
The_Lean_Six_Sigma_Company
Yokoten
HAN
MultiTube
Agilitec
OosterhoornAdvies
QRM_Management_Center
leansixsigma.nl
Cierpa
De Hele Olifant
Cimpro
SigmaOnline
DeVerbeterpraktijk
Total-Productivity
Ergodesign
VanEekhoutConsulting
TWI-Instituut
vABC
LeanEnt
Limis
Greywise
Lean_Innovation_Network
Sirris
IkWilVerbeteren
AgileScrumGroup
BureauTromp

Blog: Kies uw buffers!

Forum met als invalshoek LOGISTIEK.
Plaats hier uw vragen & antwoorden over LEAN MANUFACTURING, TOC, POLCA, Kanban.

Moderator: Jaap_Procesverbeteren.nl

Blog: Kies uw buffers!

Berichtdoor (Naam_Bedrijf) Jaap_Procesverbeteren.nl » ma maart 13, 2017 3:37 pm

Kies uw buffers!

Als u gaat stemmen, weet u dan al welke politieke partij u kiest?

Ook productiebedrijven en dienstverlenende organisaties moeten regelmatig keuzes maken. Eén daarvan is het kiezen van de buffers. Elke keten van processtappen kan daar namelijk niet zonder. Er is altijd sprake van enige variabiliteit, die opgevangen moet worden!

Natuurlijk moet die variabiliteit op de eerste plaats worden teruggedrongen. In een Lean productieketen, arm aan tussenvoorraden, gebeurt dit onder meer via het ‘balanceren’ van de keten. Elke productiestap vergt daarna ongeveer evenveel tijd, wat productie in een vast ‘takt-ritme’ mogelijk maakt. Na elke takt wordt een halffabricaat dan doorgeschoven naar de volgende stap.


Afbeelding
Lean productie bij Philips Lighting

Een tweede mogelijkheid is het ‘levelen’ van de vraag. Hoewel er bij Lean zoveel mogelijk op bestelling wordt geproduceerd (pull), worden pieken in de vraag in afgevlakte vorm doorgegeven aan de werkvloer.

Ten derde moet de variabiliteit van de processtappen zo laag mogelijk zijn. Lees: de uitkomst is bijna altijd goed, herbewerkingen en productafkeur zijn een zeldzaamheid. Naast standaardisatie is Six Sigma is een goede methode om daarnaar te streven.

Maar, wat je ook doet (en er is nog veel meer mogelijk dan hierboven staat), er blijft altijd variabiliteit over! Er zijn dus ook altijd buffers nodig om de variatie op te vangen. Die buffers moet u zo kiezen dat het werkplezier, de efficiency en de winst maximaal zijn. Doet u dat niet, dan kiezen de buffers zichzelf, dat wil zeggen ze ontstaan spontaan!

Er bestaan drie typen buffers, die allemaal ook bijwerkingen hebben:

1. Tijdbuffers: klanten kunnen wachten. Zij worden beschouwd als een wachtrij. Bijwerking: de klant kan niet vertrouwen op een afleverdatum. Ook stijgt de levertijd.

2. Voorraadbuffers: Grondstoffen of (half)fabricaten kunnen wachten op bewerkingen, of kunnen als eindproduct wachten op bestellingen. Bijwerking: er zit geld ‘vast’ in deze voorraden. Daarnaast is de hoeveelheid onderhanden werk hoog. Dit brengt veel verborgen kosten met zich mee, en doet de levertijd stijgen.

3. Capaciteitsbuffers: Machines en/of productiemedewerkers kunnen wachten (hebben overcapaciteit). Bijwerking: dit brengt wat betreft de machines kosten met zich mee. Mensen kunnen wachttijden benutten om anderen te helpen of om na te denken over procesverbetering.


De bovengenoemde buffers zijn als communicerende vaten: reduceer je het ene type, dan worden de andere buffertypen groter. 100% verspillingsreductie qua wachttijden is dus onmogelijk.

Volgens de Lean-filosofie kun je het beste vooral capaciteitsbuffers hebben. Lean is dus een methode die de tijd- en materiaalbuffers zo ver mogelijk reduceert, zo ver als maar economisch verantwoord is.

Je krijgt dan een productieketen met lage (tussen)voorraden, een korte doorlooptijd en een betrouwbare (snelle) levertijd. Bovendien worden verstoringen (bronnen van variatie) in zo’n keten goed zichtbaar. Ook is de logistieke besturing relatief eenvoudig.

Maar, in zo'n Lean-keten zijn dus wel capaciteitsbuffers nodig. Een slanke (voorraad-arme) keten van bewerkingsstappen functioneert alleen goed, als de capaciteitsbenutting per stap maximaal circa 80% is. Anders zal de doorstroom vrijwel voortdurend verstoord worden. Wel is er één uitzondering op deze 80%-regel. Wordt de Theory of Constraints (TOC) toegepast, dan kan de capaciteitsbenuttting van de zwakste schakel, de bottleneck, nagenoeg 100% zijn. 

Is er veel variatie in de vraag (high mix, low volume bestellingen), dan kan de vorming van een Quick Response Manufacturing (QRM) werkcel een oplossing bieden. Een autonoom team van productiemedewerkers handelt in zo’n werkcel gezamenlijk en naar eigen inzicht een aantal bewerkingsstappen af. Bijkomend voordeel is dat het waarschijnlijk prettiger werken is in zo’n QRM-cel. Je ondervindt immers niet de druk van een (korte) takttijd die je moet halen, mijn inziens één van de grootste uitdagingen rond Lean.

In een QRM-cel is het feitelijk de mens die de variatie opvangt. De mensen in een QRM-cel zijn in de regel cross-trained en voeren zowel ingewikkelde als eenvoudiger taken uit, al naar gelang wat er op een bepaald moment nodig is. Dit concept zie je in extreme vorm terug bij de thuiszorgteams van Buurtzorg.

Tot slot aandacht voor een laatste capaciteitsbuffer: er moet tijd worden gereserveerd om continu te verbeteren.

De moraal van dit verhaal: kies uw buffers doelbewust en met zorg!

Dr Ir Jaap van Ede,
hoofdredacteur Procesverbeteren.nl


Met dank aan Jac Christis (lector arbeidsorganisatie en –productiviteit aan de Hanzehogeschool),
voor het meedenken over deze blog


Reacties hieronder welkom!
Jaap_Procesverbeteren.nl
Forum ervaring: 4/5
Forum ervaring: 4/5
 
Berichten: 42
Geregistreerd: ma sep 28, 2009 8:17 pm

Re: Blog: Kies uw buffers!

Berichtdoor (Naam_Bedrijf) Jan_Javelijn » ma maart 13, 2017 11:09 pm

Er wordt hier gezegd over capaciteitsbuffers: "Machines en/of productiemedewerkers kunnen wachten (hebben overcapaciteit). Bijwerking: dit brengt wat betreft de machines kosten met zich mee."

Er zijn meerdere redenen waarom dit niet zo hoeft te zijn. Als je naar de directe kosten kijkt zijn stilstaande machines goedkoper dan draaiende (geen stroom, slijtage, materiaal, bediening, etc.) En als je ze niet laat draaien als er geen orders zijn, schoppen ze de rest van je proces ook niet in de war. Vanuit het kostendenken zet je een machine zo veel mogelijk aan; vanuit het tijddenken zet je hem zo veel mogelijk uit.

Verder wordt verwezen naar de 80%-regel: "Wel is er één uitzondering op deze 80%-regel. Wordt de Theory of Constraints (TOC) toegepast, dan kan de capaciteitsbenuttting van de zwakste schakel, de bottleneck, nagenoeg 100% zijn."
Vooral bij high mix, low volume-situaties geldt de 80%-regel juist op de bottleneck. Op de andere schakels geldt de 80%-regel eigenlijk niet, die hebben per definitie capaciteit over. De bottleneck is in dit geval onderdeel van een productiecel en de capaciteit daarvan regel ik dan in op 80%. Binnen de cel gaan we de capaciteit verhogen, bijvoorbeeld door crosstrainen. Maar ook het toepassen van TOC kan daarbij helpen. Hierdoor ontstaat flow in de cel. Het inregelen op een capaciteitsbenutting van 100% zal (vooral bij high mix, low volume) in de praktijk leiden tot een lagere output van de cel. Het doel is dus op alle cellen overcapaciteit te creëren voor maximale flow.

Jan de Ridder - Doorlooptijdenspecialist
Jan_Javelijn
Forum ervaring: 1/5
Forum ervaring: 1/5
 
Berichten: 1
Geregistreerd: vr mei 06, 2011 8:33 am


Keer terug naar Lean & TOC & QRM

Wie is er online

Gebruikers op dit forum: Google [Bot] en 0 gasten

cron
© C.J. van Ede 2006-2017 (Holland)