Login                    Nieuwsbrief  |   Agenda   |   Vacatures   |   Forum   |   Advies   |   Adverteer   |   Zoek
Nieuwsbericht: Barcode-registratie onderhoud
Bron: Procesverbeteren.nl
Barcodes vergemakkelijken registratie preventief onderhoud bij Lamme Textiel Barcode-registratie vergemakkelijkt preventief onderhoud
Door Dr Ir Jaap van Ede, hoofdredacteur procesverbeteren.nl, 2009


Lamme Textielbeheer heeft als eerste het barcode-systeem Pstamp in gebruik genomen, in een situatie waarbij er een koppeling is gemaakt met het onderhoudsmanagementsysteem ILAC. Monteurs en operators gebruiken sindsdien handscanners, om via barcodes de uitvoering van preventieve onderhoudsopdrachten te bevestigen.

Wij zijn een familiebedrijf, we bestaan dit jaar precies 175 jaar, vertelt Arjan van den Bosch, hoofd Technische Dienst bij Lamme Textielbeheer in Nederhorst ten Berg. ‘Zoals onze bedrijfsnaam al zegt, zijn wij gespecialiseerd in het reinigen én beheren van textiel.’

De meeste textielproducten blijven eigendom van Lamme Textielbeheer, klanten betalen dan alleen voor het gebruik. ‘Vuile textielproducten retourneren zij op gezette tijden. Wij zorgen er voor dat die worden gereinigd, gevouwen en zonodig gestreken of gestoomd.’

Airfrance KLM
Het blijkt te gaan om zaken die variëren van lakens, slopen, tafellakens en theedoeken voor hotels, restaurants en verzorgingshuizen, tot en met pilotenpakken en dekens voor Airfrance KLM. ‘Zij zijn één van onze grootste klanten. Om hen optimaal van dienst te kunnen zijn hebben we een service centrum op Schiphol ingericht, waar we hun was uitzoeken en voorselecteren. Op termijn willen we die was ook ter plekke gaan reinigen, dan hoeven de textielproducten Schiphol dus niet meer te verlaten.’

Arjan van den Bosch, hoofd TD Lamme TextielIndrukwekkend
De stroom te reinigen textiel die de fabriek in Nederhorst ten Berg dagelijks verwerkt is indrukwekkend. ‘Los van de dekens is de doorzet 150 ton per week, hetgeen pakweg overeenkomt met 30.000 huis-tuin-en-keuken wasmachine-ladingen’

Als de was binnenkomt, moet hij eerst worden uitgezocht: sommige dingen moeten na het wassen worden gedroogd en andere geperst. Intrigerend is dat er daarna geen mens meer aan te pas komt, totdat de was eventueel moet worden gestreken! Bovendien raakt de was van verschillende klanten niet door elkaar.

Van den Bosch legt uit hoe ze dat voor elkaar krijgen. ‘Het leeuwendeel van de was gaat niet in een trommelwasmachine, maar in een enorme wasstraat die continu 45-50 kilogram per 100 seconden verwerkt.’

Wokkel
Deze wasstraat lijkt wel wat op een autowasstraat, maar dan gesloten. ‘Een enorme wokkel, zo ziet het er van binnen uit. Dit maakt het mogelijk om de was in gescheiden compartimenten te transporteren. Terwijl die compartimenten van het begin naar het eind van de wasstraat bewegen, wordt het wasprogramma doorlopen.’

Het productieproces begint vanuit zakken die zijn opgehangen aan een transportrail. 'Eén voor één worden deze zakken leeggestort in een vulvak van de wasstraat. ‘Elke vulling hoort bij een bepaalde klant en blijft dus strikt gescheiden van de rest. Een computersysteem houdt op elk moment bij waar alle was zich in onze fabriek bevindt.’
Zelfs het persen of centrifugeren verloopt volautomatisch. ‘Alleen bij het strijken heeft de betreffende machine even de hulp van een mens nodig, bijvoorbeeld om een laken in te steken.’

Preventief onderhoud
Gezien de grote hoeveelheid machines is preventief onderhoud belangrijk, om te zorgen dat alles blijft functioneren. ‘Eénvoudig is dat niet. We hebben hier alles, van hydrauliek tot pneumatiek en van PLC’s tot stoomproductie. Al die apparatuur kan storingen vertonen en dat wil je natuurlijk zo veel mogelijk voor zijn.’

Zo’n tien jaar geleden werd het onderhoudsprogramma nog bijgehouden met pen en papier. ‘Op dat moment benaderde Interflon, de leverancier van onze smeermiddelen, ons of wij launching customer wilden worden van hun onderhoudsmanagementsysteem ILAC’.
Tot op heden draait dat systeem prima. ‘Het zorgt er voor dat onze onderhoudsmensen uitdraaien krijgen van de preventieve onderhoudswerkzaamheden die op een bepaald moment aan de beurt zijn.’
Toch ontbrak er nog iets: een manier om bij te houden of die taken inderdaad zijn verricht. ‘Je kunt natuurlijk makkelijk iets vergeten, en als je lelijk denkt dan zou iemand ook een controle kunnen afvinken die niet echt is gedaan. Daarbij denk ik dan met name aan onderdelen waar je bijvoorbeeld een eind voor moet klimmen om die te bereiken.’

Barcode-systeem
Sinds drie weken is er echter een oplossing: het gebruik van het Pstamp barcode-systeem. ‘Het gaat om een proef’, benadrukt Van den Bosch. ‘Interflon vroeg ons of we het systeem wilden testen. Tot nu toe ben ik echter zeer tevreden over de resultaten.’

Bij elk onderdeel waarop preventief onderhoud kan worden uitgevoerd, wordt in de nabijheid een barcode-sticker geplaatst. ‘Het gaat zeker om 1000 stickers, dus daar werken we nog steeds aan.’

Zodra een monteur een bepaalde taak heeft verricht, zoals het nakijken van het oliepeil in een reductiekast, dan scant deze persoon de barcode van het betreffende onderdeel. ‘Nadat die monteur zijn onderhoudsronde heeft gedaan, wordt de scanner teruggehangen. Tegelijkertijd worden de gegevens vanuit de scanner, via Pstamp, doorgesluisd naar het onderhoudsmanagement systeem. Er is namelijk een interface tussen die twee systemen, Pstamp en ILAC.’

Kosten toewijzen
Dankzij de automatische registratie is niet alleen te controleren of bepaalde dingen zijn gedaan, maar ook door wie en wanneer. ‘Die persoons- en tijdregistratie willen we gebruiken om kosten toe te kunnen wijzen aan bepaalde afdelingen.’

Soms zijn er meerdere onderhoudswerkzaamheden mogelijk aan één onderdeel. ‘In het begin was dat een bottleneck, dat klopt. In het eerdergenoemde voorbeeld van de reductiekast kan het ook zijn dat je de olie moet vervangen. Om onderscheid te maken tussen die twee activiteiten, olie peilen of vervangen, hebben we ook de werkorders uit ILAC van een barcode voorzien.’

Dit laatste doet de vraag rijzen of het dan niet handiger is om alleen barcodes op die werkorders te gebruiken voor het afvinken. ‘Nee, want dan zou je toch nog in de verleiding kunnen komen om de controle van moeilijk bereikbare onderdelen zo nu en dan maar eens over te slaan.’

Total Productive Maintenance
Lamme Textielbeheer gebruikt geen formeel verbeterprogramma om continu te verbeteren. Gezien het uitgebreide machinepark zou Total Productive Maintenance (TPM) het meest voor de hand zou liggen. Hierbij verbeteren operatorteams stapsgewijs de Overall Equipment Effectiveness (OEE) van machines waarvan zij ‘eigenaar’ zijn, door systematisch de grondoorzaak van elke storing op te sporen en in de toekomst te voorkómen. ‘Dat is voor de toekomst wellicht wel interessant. Ondanks ons uitgebreide preventieve onderhoudsprogramma hebben we namelijk toch zo nu en dan nog ongeplande stilstanden.’


Hulp nodig bij de implementatie van procesverbetering?

Verwijzen naar dit artikel op internet?
Gebruik als link: http://www.procesverbeteren.nl/persberichten/Lamme_Textielbeheer_Pstamp.php