Grip op het logistieke verkeer is de sleutel

GOMA BV maakt plaatwerk op klantspecificatie. Ze onderscheiden zich door nauwe samenwerking en door goede logistiek!

De productie is job-shop. Orders hebben dus verschillende routings, en kunnen elkaar ophouden door filevorming. De hamvraag is nu: hoe leid je het logistieke verkeer in goede banen? Zodat de productie ‘stromend’ verloopt?

Als eerste werd daartoe een U-bocht gecreëerd met éénrichtingsverkeer langs de vijf hoofdafdelingen. Binnen die hoofdafdelingen werden er vervolgens Quick Response Cells gevormd, voor het uitvoeren van bewerkingen naar keuze.

Toen dit logistieke concept gereed was, werd de hoeveelheid verkeer (het onderhanden werk) sterk teruggebracht. Software van PROPOS maakte tenslotte de kans dat orders elkaar alsnog in de weg zitten, zo klein mogelijk. Het resultaat is een 75% kortere doorlooptijd.
Tom Kreunen, directeur van GOMA BV, vertelt erover!

Metaalbedrijf GOMA BV is gevestigd in Hengelo. De naam GOMA - een acroniem van Gerrit Oortgiesen Maakt Alles – verwijst nog naar één van de twee oprichters. Zij startten het bedrijf in 1962 vanuit een voormalige kippenschuur. In ruim zestig jaar groeide GOMA uit tot een volwassen plaatwerkbedrijf met meer dan honderd medewerkers.

De flexibiliteit uit de opstartfase bleef daarbij behouden, met als slogan “meerwaarde door samen(be)werking”!

De fabriek van plaatwerk fabrikant GOMA BV  (foto Casper Meenink)

Meedenken
‘Het zijn niet onze machines waarmee we ons onderscheiden. Die kan namelijk iedereen kopen’, vertelt Tom Kreunen, de huidige directeur. ‘Onze kracht is op de eerste plaats méédenken met onze klanten. Elke klant heeft daartoe een account engineer als vast aanspreekpunt, die zowel de financiële als de technische afstemming verzorgt.’

‘Als toeleverancier van onder meer behuizingen en omkastingen, bijvoorbeeld aan Remeha en Auping, worden we graag zo vroeg mogelijk in het ontwerpproces betrokken. Op die manier kunnen wij namelijk zorgen voor een product, dat gemakkelijk maakbaar is. Kwaliteit is ook heel belangrijk. Onze behuizing is namelijk het eerste wat de klant-van-onze-klant ziet. Om goed op alle wensen qua uiterlijk in te spelen, hebben we een eigen afdeling voor poedercoating.’

Tom Kreunen, directeur GOMA: ‘Wij onderscheiden ons door nauwe samenwerking met de klant én door gestroomlijnde productie. Goede logistieke processen zijn de sleutel’

Gestroomlijnde productie
In de meeste gevallen heeft de klant al een ontwerp voor een behuizing. Toch komt het regelmatig voor, dat dit ontwerp wordt aangepast op basis van suggesties van GOMA.

‘In de verlengde daarvan ligt het tweede punt waarmee wij ons onderscheiden: vloeiende en gestroomlijnde productie, met korte levertijden. Zo kunnen we optimaal aansluiten bij fluctuaties in de vraag bij onze klanten.’

Negatieve spiraal
Logistiek gezien is de werkvloer van GOMA job-shop. Dit betekent dat halffabricaten, afhankelijk van het werk dat daaraan nodig is (de job) achtereenvolgens machines naar keuze (shop) aandoen.

Tot 2020 was daarbij de doorlooptijd  – waarin GOMA nu juist uitblinkt! - nog een zorgenkindje.

Kreunen: ‘Onze productiviteit was te laag, vonden we. Er was te veel ‘verkeer’ in onze fabriek. Te veel onderhanden werk, waardoor de doorstroom stagneerde. Het gevolg was een relatief lange doorlooptijd per order. Er werd ook te veel op voorraad geproduceerd. Orders gingen te vroeg de werkvloer op, omdat prognoses van klanten rechtstreeks aan de werkvloer werden doorgegeven. Met dat werk werd vervolgens steeds vroeger begonnen, om de levertijd te halen. Dat betekende echter nóg meer onderhanden werk, nog meer opstoppingen en weer langere doorlooptijden, en daarna nóg vroeger starten met nieuwe orders. Een negatieve spiraal dus.’

Bewerkingen
Om die negatieve spiraal te doorbreken werd besloten om meer ‘stromend’ te gaan produceren, met kleinere batches en met veel minder tussenvoorraden.

‘We maken veel verschillende producten’, legt Kreunen uit. ‘Het begint echter altijd met een metaalplaat uit ons magazijn, die we van metaalgroothandel MCB afnemen.’

Ook de bewerkingen die een product ondergaat en de volgorde daarvan zijn meestal hetzelfde:

1. Lasersnijden & ponsen
2. Kanten
3. Lassen
4. Poedercoaten
5. Assembleren

U-vorm
Elk van die bewerkingen gebeurt op een aparte afdeling. ‘Om te beginnen hebben we onze fabriek helemaal opnieuw ingericht. De vijf hoofd-afdelingen zijn daarbij ingedeeld in een U-vorm, op volgorde van de bewerkingen.’

Eindproducten verlaten de fabriek daardoor dichtbij de plek waar de productie begint. ‘Alle bewegingen van halffabricaten zijn nu éénrichtingsverkeer op een halve rotonde, die U-vorm. Dit maakte onze logistiek al meteen een stuk overzichtelijker. Tussen de afdelingen bevinden zich buffervoorraden, zie het als een soort parkeerplaatsen.’

Productiecellen
De tweede stap richtte zich op het logistieke verkeer binnen de vijf afdelingen.

Als een batch halffabricaten een bepaalde afdeling ‘binnen rijdt’ - dit kun je vrij letterlijk nemen want het transport gaat met Automatisch Geleide Voertuigen! – dan wordt die naar de productiecel gestuurd, die het beste past bij het werk dat aan de betreffende batch moet worden verricht.  

Binnen de vijf afdelingen zijn er (QRM) productiecellen, die elk een groep van soortgelijke bewerkingen uitvoeren

QRM
Om dat mogelijk te maken is elke productiecel, bijvoorbeeld op de kant-afdeling, ingericht voor werk aan een soortgelijke groep van orders. Orders dus, die voor een bepaalde bewerking daaraan op elkaar lijken. Feitelijk gaat het om de Quick Response Cells (QRC’s) uit de verbetermethode Quick Response Manufacturing (QRM).

‘Vroeger handelden onze productiecellen soms enkel werk af voor bepaalde grote klanten. Dat is echter niet handig, want wat doe je dan met kleinere orders? Nu hebben we geen productiecellen meer voor specifieke klanten, maar enkel voor soortgelijke bewerkingen. In zo’n cel richten we de productie bovendien zo Lean mogelijk in. Daarbij worden er soms bewerkingen meegenomen, die eigenlijk bij een andere afdeling horen. We focussen ons namelijk op het minste transport en wachttijden in de hele productieketen. Als het daartoe handig is om voor een bepaalde groep producten bijvoorbeeld puntlassen direct te laten volgen door klinken en assembleren – dit alles met elkaar verbonden via een rollenbaan - dan doen we dat. Dan krijg je daarna nog steeds een bewerking op de afdeling poedercoaten, maar aan het eind van de productieketen zijn er dan minder taken over voor de eindassemblage.’

Het coatingsproces

Unieke routing
Logistiek gezien ziet de fabriek er nu zo uit. Stel je vijf cirkels voor, één per hoofdafdeling,  die samen een U vormen. Dit met éénrichtingsverkeer daartussen van alle producten-in-wording,

Binnen elke cirkel zijn er (QRM-)productiecellen. Een nieuw product bezoekt op elke afdeling cq cirkel de best passende productecel daarbinnen. Er is dus wel sprake van éénrichtingsverkeer, maar elk product heeft wel zijn eigen en unieke routing.

Daarbij is het de uitdaging om alle producten-in-wording zo vloeiend mogelijk over de werkvloer te laten bewegen, met zo min mogelijk opstoppingen en wachttijden!

Weliswaar maakt de U-vorm het logistieke verkeer tussen de afdelingen inzichtelijk, maar binnen de afdelingen is dit nog steeds een wirwar, omdat orders daar aanspraak kunnen maken op dezelfde productiecel. Welke batch dan voorrang moet krijgen, is voor een mens lastig te managen. Het kan zelfs zijn dat je een bepaalde batch bewust moet ophouden, om een opstopping verderop te voorkómen!

Propos
Software van PROPOS fungeert daarom als een soort verkeersagent.

‘Die software wordt geladen met alle productieorders en de bijpassende gewenste leverdata uit Isah, ons ERP-systeem. Zo lang orders nog niet zijn vrijgegeven voor productie, kunnen leverdata en hoeveelheden nog veranderen. Dat dit mogelijk is, is al een groot voordeel ten opzichte van de oude situatie. Onze klanten geven namelijk slechts een prognose, bijvoorbeeld 100 stuks te leveren in week 40. Later kan echter blijken dat dit bijvoorbeeld week 44 wordt. Dan wil je niet te vroeg met zo’n order zijn begonnen. Dat houdt dan namelijk werk op, dat eerder af moet.’

PROPOS doet nog veel méér. ‘Ten eerste worden orders zodanig vrijgegeven, dat de kans dat ze elkaar ergens in de weg zullen zitten wegens capaciteitsgebrek bij een bepaalde productiecel, zo klein mogelijk is. Verder worden orders die al op de werkvloer aanwezig zijn gevolgd. De prioriteit van het werk op de productiecellen wordt daarbij continu zo aangepast, dat er zo min mogelijk opstoppingen zijn bij productiecellen verderop. Dus bijvoorbeeld niet werken aan veel orders die daarna allemaal langs dezelfde productiecel moeten.’

De real-time productieplanning voorkomt opstoppingen op de werkvloer

Tegen je gevoel
Lokaal kan dit tegen je gevoel ingaan. Bijvoorbeeld als je niet aan de slag mag met een bepaalde order, die je al wel hebt ontvangen van een voorgaande productiecel.

‘Dat gaf wel eens weerstand. Dat hebben we opgelost door uit te leggen, dat het uiteindelijk gaat om de hoeveelheid eindproducten die onze fabriek verlaat, én dat dit de producten moeten zijn die op dat moment klaar moeten zijn. Soms moet je lokaal wat minder efficiënt werken, omdat dit de doorstroom als geheel ten goede komt.’

Flexibiliteit
De fabriek is een netwerk van productiecellen, waarlangs de orders – elk met hun eigen routing – zo vlot mogelijk moeten bewegen. Dit vergt ook flexibiliteit van de productiemedewerkers. ‘Om bottlenecks te voorkomen, moeten zij op meerdere plekken inzetbaar zijn. Ook dat was soms wel even wennen!’

Het resultaat bleef echter niet uit: waar de doorlooptijd per order vroeger gemiddeld een dag of acht was, is dat nu slechts 2 dagen. Liefst 75% sneller dus!

Er is ook veel meer rust in de fabriek. ‘Er wordt nu enkel gewerkt aan producten die korte tijd later moeten worden afgeleverd. Dat geeft veel meer overzicht, en je hoeft minder vaak te zoeken. Dit wordt als erg prettig ervaren door de productiemedewerkers.’

Prototypes worden op reguliere wijze gemaakt, maar dan met een batchgrootte van slechts 1 of 2. Daarbij wordt ook de beste productie-routing alvast uitgezocht en getest

Prototype
In principe zijn alle producten maatwerk. ‘Nieuwe producten ontwerpen wij, zoals ik al eerder zei, in nauwe samenwerking met de klant. Daarbij bekijken we ook alvast wat de beste routing is door onze fabriek: Welke productiecellen moet het halffabricaat achteréénvolgens aandoen, en waar komen ontkoppelpunten in de vorm van tussenvoorraden.’

‘Is het ontwerp op papier klaar, dan maken we een prototype om te onderzoeken of dit is zoals de klant verwacht, én om te bekijken of de productie vloeiend verloopt. Vaak zijn een paar iteraties nodig om tot de beste combinatie van product en productieproces te komen. In die testfase verstoren we ons reguliere productieplan, maar dat kan niet anders. Je hebt namelijk sowieso machines nodig om het product te maken, zelfs al gaat het maar om één of twee stuks.’

Goede logistiek is de sleutel
‘We investeren óók veel in automatisering, daar kom ik zo op terug. Je hoort daar nu veel over, onder het kopje Smart Industry. Vaak wordt daarbij de urgentie benadrukt: maak de stap nú, anders mis je de boot. Ik ben het echter met je eens dat je Smart Industry als een enabler moet zien, om de doorstroom gericht te vergroten. Goede logistiek is voor mij de sleutel. Je ziet soms bedrijven een dure machine aanschaffen, omdat ze denken dat dit de oplossing is. Zo’n machine moet echter passen in je logistieke productienetwerk. Dáár gaat het dan vaak mis. De randvoorwaarden om de machine goed te gebruiken, zoals toelevering van materialen, zijn dan niet goed ingevuld.’

‘Ik denk zelfs dat je nog een stap verder terug moet gaan. Bekijk éérst of je fabriek wel slim is ingericht. Bij ons was dat immers nog maar vijf jaar geleden niet het geval! In mijn ervaring is het leggen van de logistieke puzzel, opdat machines en mensen optimaal kunnen samenwerken, een grotere uitdaging dan het vinden van bijpassende technische oplossingen.’

Wij danken onze partners/adverteerders, door hen kunnen wij onafhankelijke artikelen maken!
Ontdek bijvoorbeeld hoe onderstaande partij QRM in de praktijk helpt brengen!

Sirris

The Collective Center of the Belgian technological industry

> Naar website

> Toon andere adviseurs categorie QRM

Robotisering
Dat gezegd hebbende, timmert GOMA BV flink aan de weg met robotisering. Twee Automatisch Geleide Voertuigen, AGV’s, verzorgen bijvoorbeeld het transport van de halffabricaten tussen de vijf afdelingen en de productiecellen daarin.

‘Wij zien dat transport als onze snelweg over de werkvloer. Robotisering is sterk in opmars. De eerste bewerking, het lasersnijden, besteden we deels uit aan een bedrijf zoals 247TailorSteel. Zij hebben zich gespecialiseerd in het volautomatisch uitvoeren daarvan. Uitbesteding geeft ons extra ruimte om te focussen op het ontwerp, de afwerking en de assemblage.’

Automatisch Geleide Voertuigen  (AGV’s) transporteren de halffabricaten tussen de vijf afdelingen, en van en naar de QRM-productiecellen daarin

Digitalisering
Als het gaat om digitalisering is papierloze informatie-uitwisseling met toeleveranciers en met klanten de heilige graal. ‘Om te beginnen experimenteren we daarbij nu met digitale inkoop bij metaalgroothandel MCB. Dat doen we via het Smart Connected Supplier Network oftewel SCSN.’

SCSN
SCSN is een standaard voor digitale gegevensuitwisseling in de maakindustrie. Daarbij neem je een soort “altijd bellen” abonnement voor data-uitwisseling af bij een service provider. Bedrijven herkennen je daarna aan je GLN-nummer. Je bepaalt echter wel zelf met wie je zaken doet, en welke gegevens je deelt. Net zoals in een telefoongesprek eigenlijk, alleen zijn het nu ERP-pakketten die met elkaar praten.

‘Data delen via SCSN reduceert handmatig werk. Dat is efficiënter en het zorgt voor minder fouten. We beginnen met het inkoopproces. Op termijn willen we echter ook ontwerptekeningen digitaal kunnen uitwisselen met klanten, en planningsinformatie.’

Veel plaatbewerkingen zijn geautomatiseerd

Digital Twins
GOMA BV kijkt ook op andere terreinen vér vooruit. Ze nemen bijvoorbeeld, samen met andere bedrijven, deel aan een onderzoek van de Hogeschool Arnhem en Nijmegen (HAN). Dit betreft de inzetbaarheid van digital twins. Je krijgt daarmee een digitale kopie van je fabriek, waarmee je bijvoorbeeld logistieke scenario’s kunt testen.

‘Ons lijkt zo’n digital twin ideaal om in de ontwerpfase de maakbaarheid van nieuwe producten, en de invloed daarvan op de vervaardiging van reeds bestaande producten, te toetsen.’

Studenten
Saillant detail: Toen Tom Kreunen tien jaar geleden bij GOMA BV begon als junior account engineer, deed hij tegelijkertijd een deeltijdstudie technische bedrijfskunde aan de HAN. De samenwerking met deze hogeschool bestaat dus al heel lang! 

‘Nog steeds start hier elk jaar in oktober een duo HAN-studenten met een afstudeerproject voor de minor Lean management. We krijgen ook studenten van Saxion over de vloer. Mijn tip om veel uit samenwerking met universiteiten en hogescholen te halen: geef studenten een actuele en serieuze opdracht. Dat waardeert het betrokken opleidingsinstituut, en de studenten natuurlijk ook. Die zien dan dat zij met hun kennis en inzet mogen bijdragen aan verdere procesverbetering, bij GOMA in ons geval.’