Met behulp van Lean Six Sigma heeft AkzoNobel de hoeveelheid afval in hun Chloor-Alkali fabrieken in korte tijd enorm weten te reduceren.

Dit lijkt op het eerste gezicht vooral profijtelijk voor het chemiebedrijf zelf: Minder afval betekent immers minder grondstofverbruik én meer eindproduct. In financiële zin zijn de opbrengsten echter relatief gering, omdat er vaak moet worden geïnvesteerd in nieuwe processen en apparatuur.

De belangrijkste reden om zo sterk te focussen op afvalreductie is dan ook om AkzoNobel groener te maken, vertelt Black Belt Sergio Vieira. Green Lean Six Sigma dus! Het geheim achter het succes: Mensen uit alle disciplines - technici, juisten, inkopers en verkopers - genereren sámen milieuvriendelijke ideeën.

De business unit Industrial Chemicals van AkzoNobel startte 1,5 jaar geleden met Lean Six Sigma. ‘Daarvóór werden onze productieprocessen natuurlijk ook al continu verbeterd’, vertelt Sergio Vieira, projectleider en Lean Six Sigma Black Belt. ‘Het belangrijkste verschil is dat we nu formeel de DMAIC-project cyclus volgen: Define, Measure, Analyse, Improve en Control.’

Vieira en de door hem aangestuurde verbeterteams slaagden er met Lean Six Sigma binnen een jaar in, om de hoeveelheid afval binnen de chloorfabrieken (het bedrijfsonderdeel Cloralkali) met 40% terug te dringen.

Milieuvriendelijker
Bijzonder is, dat elk gewijzigd proces het milieu tenminste niet extra ging belasten, en liefst zelfs milieuvriendelijker werd.

Op het eerste gezicht lijkt dat misschien logisch: de toepassing van Lean en Six Sigma leidt tot minder verspilling, dus dergelijke projecten maken een fabriek groener.

Carbon Footprint
Toch is dat niet vanzelfsprekend. ‘Stel, je kunt een bepaalde afvalstroom verkopen als grondstof voor een ander. Vanuit Lean Six Sigma gezien lijkt dat dan een verbetering, maar het kan zijn dat de uitstoot van koolstofdioxide er over de hele keten gezien door toeneemt. Dat kan bijvoorbeeld als je veel vrachtwagenkilometers moet maken om het product af te leveren. Daarom checken we, als onderdeel van onze eco-efficiency-analyse, bij elke voorgestelde verbetering, of onze carbon footprint er niet door verslechtert.’

Eigenlijk is het zelfs andersom, stelt Vieira. ‘Op de eerste plaats moet een verbetering leiden tot minder milieubelasting, en daarna controleren we dan of het financieel haalbaar is. Op die manier werken we gericht aan onze doelstellling om hoog in de Dow Jones Sustainability Index te staan.’

Geen extra geld
Een voorbeeld van een aangepast proces, dat voor AkzoNobel geen extra geld in het laatje bracht, betreft de vermindering van het gebruik van geconcentreerd zwavelzuur in een fabriek in Rotterdam.

Zwavelzuur wordt in die fabriek gebruikt als droogmiddel van chloorgas, en tot voor kort werd hierbij een concentratie van 76% aangehouden. Zakte de concentratie daaronder dan werd vers zwavelzuur toegevoerd, 98% geconcentreerd. Een ongeveer even groot volume verliet daarbij als “afval” het vloeistofcircuit.

‘Dit afval, het gaat dus om zwavelzuur met een concentratie van ongeveer 76%, leverden we aan een ander bedrijf als grondstof. Bij navraag bleken zij echter ook toe te kunnen met 71% geconcentreerd zwavelzuur. Dit betekent voor ons dat we kunnen drogen met 20% minder zwavelzuur.’

De membraanelektrolysefabriek van AkzoNobel in Rotterdam voor de productie van chloor uit pekel (foto AkzoNobel)

Investeren
Dat is goed voor het milieu, en op het eerste gezicht ook voor AkzoNobel: je verbruikt immers minder grondstof, en er zijn minder logistieke bewegingen nodig (minder aan- en afvoer van zwavelzuur).  Daarnaast is het proces ook veiliger geworden, want hoe lager de zwavelzuurconcentratie in het circuit, hoe minder risicovol dit is bij incidenten.

‘Financieel hebben we echter geen voordeel behaald. We hebben namelijk maar liefst 170.000 euro moeten investeren om het proces in te kunnen regelen op 71% zwavelzuur. De procesregeling moest daartoe nauwkeuriger worden.’

Hergebruik
Een ander voorbeeld van een procesverbetering waarbij een geringere milieubelasting de voornaamste driver was, betreft het hergebruik van alfacellulose.

‘Bij onze chloorproductie in Rotterdam is alfacellulose een hulpstof, het wordt gebruikt om de pekel te zuiveren. Na gebruik is die alfacellulose verontreinigd met ijzer- en chloorverbindingen, daarom lieten we dit afval tegen betaling verbranden. Daarbij wordt weliswaar energie opgewekt, maar uit milieuoogpunt is er een oplossing die waarschijnlijk beter is: de alfacellulose gebruiken als grondstof voor pallets. Op dit moment loopt er een test bij een palletfabrikant, om te bekijken of dat een haalbare kaart is. Er mogen natuurlijk geen extra gevaren door optreden voor mens of milieu.’

Als het lukt zou het AkzoNobel nog wat op kunnen leveren ook, maar dat was niet de reden om aan dit project te beginnen, verzekert Vieira. ‘Die winst is vrij gering, als je rekening houdt met alle aanpassingen zie je bijvoorbeeld logistiek moet doen.’

Inkoper
Het idee om de alfacellulose te gaan hergebruiken, werd niet aangedragen door een ingenieur maar door een inkoper. ‘Die persoon had intensief contact met het bedrijf dat ons de alfacellulose levert. Zo’n toeleverancier blijkt vaak een expert, als het gaat om de gebruiksmogelijkheden van hun producten. Zij hebben veel beter zicht op de keten van grondstof tot afval dan wij.’  

Om te stimuleren dat ideeën uit onverwachte hoek boven water komen, werkt AkzoNobel met multidisciplinaire verbeterteams.

Niet alleen techniek
‘Bij procesverbetering gaat het niet alleen om techniek, zoals uit het alfacellulose-verhaal blijkt. Daarom zitten er bij ons tijdens de Kaizen-sessies ook juristen, inkopers en verkopers aan tafel. Gezamenlijk wordt er dan gebrainstormd over mogelijkheden tot afvalreductie. Alleen al over de vraag wat nu precies afval is, kan leuk worden gedebatteerd.’

Om te zorgen dat zo'n brainstorm goede resultaten oplevert, moet je het team continu blijven challengen. ‘Vaak zijn er meerdere oplossingen. Die moet je allemaal boven water zien te krijgen om ze te kunnen vergelijken.’

Luchtfoto van de productiesite van AkzoNobel in Rotterdam

Design for Lean Six Sigma
Lean Six Sigma is vooral geschikt om binnen relatief korte tijd processen te verbeteren. Voor de langere termijn is het de bedoeling om geleidelijk steeds meer Design for Lean Six Sigma (DFLSS) te gaan inzetten. Hierbij worden nieuwe processen zodanig ontworpen dat ze vanaf het begin logistiek efficiënt zijn (Lean), en producten van goede en constante kwaliteit opleveren (Six Sigma).

‘Op dit moment zijn we bezig om mensen op te leiden, zodat zij de benodigde kennis verkrijgen om  DFLSS-projecten te gaan doen’, besluit Vieira.