Login                    Nieuwsbrief  |   Agenda   |   Vacatures   |   Forum   |   Advies   |   Adverteer   |   Zoek
Onderhoud van wereldklasse
Bron: Procesverbeteren.nl
TPM: Geoliede organisatie
Onderhoud bij BASF Onderhoud van wereldklasse overschrijdt grenzen
Door Dr Ir Jaap van Ede, business-journalist & initiatiefnemer procesverbeteren.nl. De eerste versie van dit artikel werd gepubliceerd in Vakblad Industrieel Onderhoud, in mei 2007.


Onderhoud is niet langer een losstaande bedrijfsdiscipline, maar maakt tegenwoordig onderdeel uit van een ‘hoger’ bedrijfsdoel:  productie van wereldklasse. Multidisciplinaire teams verbeteren daartoe stapsgewijs de efficiëntie van aan hen toegewezen productielijnen, via methodes zoals Total Productive Maintenance (TPM) en Reliability Centered Maintenance (RCM). Tegelijkertijd verbeteren ook de vaardigheden van de werknemers zélf, waardoor de grenzen tussen technici en operators steeds verder vervagen.

Jan van Noord vertelt in dit artikel hoe hij zijn eigen Technische Dienst als zelfstandige eenheid ophief in een fabriek van Unilever, tot twee keer toe.
René Baron van BASF wijst op het toenemende belang van software. Enerzijds verbetert daardoor de controle op voorgenomen verbeteringen, anderzijds kan met behulp van simulaties het onderhoud flexibel worden afgestemd op het productieplan.


BASF Resins produceert polymeeremulsies, als basis voor verf en drukinkt. René Baron werkt bij dit bedrijf in Heerenveen als maintenance & engineering manager.
Die functie-omschrijving geeft eigenlijk al aan, hoe sterk het denken over onderhoud in de afgelopen tien jaar is veranderd. Voor een manager is de afstand tot de overige bedrijfsprocessen immers een stuk kleiner dan voor het traditionele ‘hoofd technische dienst’.
‘Ik heb een dubbelfunctie, ik doe ook engineering erbij’, verklaart Baron. ‘Daardoor ben ik ook betrokken bij modificaties van onze installaties.’

Inregelen installatie bij BASF
Engineer Eduard de Baat regelt een installatie in bij BASF Resins


Software belangrijk
De rol van software wordt steeds belangrijker, merkt Baron op. ‘Als je systematisch wilt streven naar verbetering via een cyclus van Plan-Do-Check-Act, dan kun je niet om automatisering heen. Denk alleen al aan de controle-loop: de software helpt je vaststellen of een onderhoudsplan het verwachte effect heeft.’

BASF Resins, tot vorig jaar nog Johnson Polymer, gebruikt al tien jaar een onderhoudsmanagementsysteem. Eerst ISTOD en sinds 2001 het pakket Ultimo Maintenance Management.
‘Hopelijk blijft dat zo, al is binnen BASF in Ludwigshafen de onderhoudsmodule van SAP de standaard. Wij zijn met 150 werknemers een relatief klein bedrijf, en dan ben je beter af met een stand-alone oplossing.  Zo’n systeem is namelijk makkelijker en tegen lagere kosten aan te passen.’

Op dit moment wordt een pilotproject uitgevoerd met aanvullende software, in de vorm van het pakket Optimizer+.
‘Met die software, geleverd door adviesbureau Baas & Roost Maintenance, kun je simuleren wat er gebeurt als je een onderhoudsplanning wijzigt. Dat is voor ons belangrijk, om in te kunnen spelen op de productieplanning. Bij een onverwacht hoge marktvraag kan het soms aantrekkelijk zijn om een shut-down een aantal maanden uit te stellen. Dan moet je echter wel kunnen inschatten wat de gevolgen daarvan zijn. Je wilt immers niet dat de kosten voor reactief onderhoud de pan uitrijzen, of dat je een groter veiligheids- of milieurisico loopt. Wellicht kun je dat voorkómen door extra preventieve onderhoudsbeurten tijdens de productie .’

BASF Resins had al ervaring met Monte Carlo simulaties, door het gebruik van het pakket SPARC van Shell Global Solutions. ‘Dat systeem is weliswaar wat gebruiksvriendelijker dan Optimizer+, maar je kunt daar alleen de machine-beschikbaarheid mee simuleren. Wij willen ook kunnen zien welke gevolgen een gewijzigde onderhoudplanning heeft voor de veiligheid en het milieu.’

Resource Consuming Monster
Optmizer+ heeft naast een beoogde onderhoudsplanning als invoer gegevens nodig over de kans dat er bepaalde storingen optreden, en wat het effect daarvan is. Daartoe wordt een Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) uitgevoerd, als onderdeel van de onderhoudsmanagementmethode Reliability Centered Maintenance oftewel RCM (zie het kader hieronder).

TPM & RCM
Bij Total Productive Maintenance (TPM) draaide alles aanvankelijk om het optimaliseren van de machinebeschikbaarheid. Kleine multidisciplinaire teams verbeteren daartoe stapje-voor-stapje de 'overall equipment effectiveness' (OEE) van ‘hun’ installaties.

De term TPM viel in 1961 voor het eerst binnen het Japanse automobielbedrijf Nippondenso. Later ontwikkelde het Japan Institute for Plant Maintenance (JIPM) een uitgebreid en gefaseerd implementatieproces. Mede daardoor is TPM inmiddels uitgegroeid tot een algemene procesmanagementmethode die inmiddels beter Maintain Total Productivity zou kunnen heten. Als onderdeel van TPM worden bij Unilever namelijk ook Lean Manufacturing en Six Sigma projecten uitgevoerd !


Bij Reliability Centered Maintenance (RCM) ligt het accent op het voorkomen van de gevolgen van machinestoringen. Eerst wordt daartoe middels een uitgebreide Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), per ‘onderhoudbaar onderdeel’ en per gebeurtenis de gevolgschade in kaart gebracht. Die schade kan financieel zijn (verstoring productieproces), maar ook liggen op veiligheidsgebied (schade voor mens en/of milieu). Per apparaatonderdeel wordt vervolgens vastgesteld wat het beste onderhoudsplan daarvoor is. De roots van RCM liggen in de Amerikaanse luchtvaartindustrie, die hiermee in de jaren zestig onderhoudsconcepten ontwikkelde voor de Boeing 747.

Informatie over de toepasbaarheid, de overeenkomsten en de verschillen tussen TPM, RCM, Lean Manufacturing en Six Sigma, vindt u elders op deze site


‘Je hoort wel eens gekscherend dat RCM staat voor Resource Consuming Monster, vanwege de tijd die het kost', vervolgt Baron. 'Daar staan echter veel baten tegenover.  In 2003 heeft de arbeidsinspectie een onderzoek gedaan bij bedrijven die vallen onder het Besluit Risico’s Zware Ongevallen, de BRZO. Fabrieken die RCM toepasten bleken gemiddeld 5% beter te scoren.'

Bovendien neemt door RCM de bewustwording over veiligheid en machinebeschikbaarheid toe. 'Dat was voor ons een belangrijke reden om vorig jaar met RCM te beginnen. Bovendien hadden we de FMEA-gegevens sowieso nodig voor de simulaties.’

Een probleem is nog het gebrek aan een interface tussen Optimizer+ en Ultimo Maintenance Management. ‘Als het resultaat van een simulatie naar je zin is, wil je natuurlijk het liefste het daarmee corresponderende onderhoudsplan kunnen doorsluizen naar Ultimo. Nu ben ik daartoe nog nodig als intermediair’, zegt Baron een beetje cynisch. ‘Dat wordt straks nog lastig als er sprake is van honderden onderhoudsjobs! Binnenkort komt er overigens wel een interface tussen Ultimo en Meridian, ons documentbeheersysteem. En Ultimo werkt al aan een koppeling met Optimizer+.’

Baron benadrukt tenslotte dat de sterk toegenomen regelgeving niet mag worden vergeten. ‘In het kader van BRZO komt de arbeidsinspectie jaarlijks bij ons langs, om onze licence to operate te beoordelen. Een ander voorbeeld is ATEX, de richtlijn Atmosphères Explosives. Zelfs een houtzagerij moet aan die wetgeving voldoen. Is dat niet het geval en gebeurt er een ongeval, dan is zelfs gevangenisstraf niet uitgesloten.’

BASF
Plaatsing van een Regenerative Thermal Oxidizer bij BASF Resins in 2005. Deze unit dient als pilot bij de invoering van Reliability Centered Maintenance


Over grenzen
Jan van Noord kreeg in 1995, als hoofd TD in de Calvé-fabriek van Unilever, voor het eerst te maken met Total Productive Maintenance (TPM). ‘Die methode past wel bij mij, van nature kijk ik namelijk over grenzen heen. Dat begon al als werktuigbouwkundige bij rederij Nedloyd, ik was toen tegelijkertijd stuurman.’

Eén van de basisprincipes van TPM is, dat iedereen steeds een niveau hoger gaat qua werk en verantwoordelijkheid. ‘Onze operators gingen eerst zelf hun machines smeren, daarna volgden inspecties, en nu doen zij zelfs complete revisies.’

Uiteindelijk kon de afdeling TD daardoor opgaan in de productieafdeling. ‘Zelf had ik ook nieuwe vaardigheden opgedaan, net als iedereen. Daardoor kon ik doorschuiven naar de functie van productiemanager, van de inmiddels gefuseerde afdelingen onderhoud en productie.’

Helemaal van een leien dakje ging de omvorming van de TD overigens niet. ‘In het begin werd sterk het accent gelegd op het ontwikkelen van de technische vaardigheden van de operators, en werd er te weinig aandacht besteed aan de onderhoudsmensen.  Hun animo om kennis over te dragen slonk daardoor snel, en sloeg om in vrees voor hun werkgelegenheid. Ze zagen immers de rol van de traditionele TD steeds kleiner worden.’

Nieuwe vaardigheden
Bij Calvé werkten in 1995 nog 20 pur sang monteurs, nu zijn dat er minder dan tien. ‘Vroeger zat in elke werkploeg bijvoorbeeld één werktuigbouwkundige, tegenwoordig is dat niet meer nodig. De operators zijn nu bovendien zo alert op dreigende problemen, dat echte crashes vrijwel tot het verleden behoren.’

Bij TPM is het de bedoeling dat iederéén nieuwe vaardigheden ontwikkelt, dus ook de technici. ‘Terwijl de operators een dubbelfunctie krijgen als technicus, is het de bedoeling dat de werktuigbouwkundigen doorschuiven naar de functie van engineer. Dat gaat echter niet vanzelf, daar hadden we meer aandacht aan moeten besteden.’

Uiteindelijk kwam het wel goed. ‘Sommige ex-monteurs treden inmiddels op als projectleider bij het aanpassen van de installaties.’

Andere artikelen over Unilever


Margarinefabriek
In 2000 maakte Van Noord de overstap naar de margarinefabriek van Unilever aan de Nassaukade, en werd daar innovatie-manager. ‘Feitelijk werd ik weer hoofd TD, opnieuw met de bedoeling om die dienst te laten opgaan in de afdeling productie.’

Van Noord’s eerste stap was om het kantoor links te laten liggen, en met zijn laptop zijn intrek te nemen in de werkplaats. ‘Ik wilde zo het vertrouwen winnen. Dat was nodig, want de situatie aan de Nassau-kade leek precies op die bij Calvé enkele jaren eerder. TPM was ingevoerd zónder aandacht te besteden aan de nieuwe rol van de technici. Zij hadden daardoor hun almachtige divisie zien slinken tot een kleine afdeling.’

Coachen
Goed luisteren en coachen, is een belangrijke tip die Van Noord geeft om het veranderingsproces in goede banen te leiden.

‘Het gaat erom dat je mensen de ruimte geeft om zelf weer het heft in handen te nemen. In het begin gaven velen aan dat ze het liefste hun pensioen wilden halen als monteur aan de Nassaukade. De meesten waren rond de 35, dus vroeg ik of dat niet tot veel frustratie zou leiden. Vaak kreeg ik dan te horen ze best meer verantwoordelijkheid wilden nemen. Een nieuwe rol als projectleider kun je dan bijvoorbeeld aanmoedigen door te zorgen dat iemand niet het gevoel heeft bij eventuele beginnersfouten direct te worden neergesabeld.’

Inmiddels is ook in Rotterdam de TD geïntegreerd met de productie, en hebben alle TD-ers een andere invulling gegeven aan hun baan. ‘Een aparte elektrotechnische dienst hebben we nog wel. De wet vereist namelijk dat elektrotechnici NEN 3140 bevoegd en aangesteld zijn.’

Van Noord zelf schoof vorig jaar door naar de functie van kwaliteitsmanager. ‘Een hoofd TD is immers niet meer nodig. Wel zijn er een aantal technici die tegenwoordig de rol van maintenance manager op zich nemen. Zij zien erop toe dat ook vervelende klussen zoals smeren nog steeds gedaan worden. Apart iemand als smeerder aanstellen zou immers een enorme stap terug in de tijd betekenen.’

Curieus is, dat Van Noord laat weten dat zijn fabriek als technici vrijwel nooit schoolverlaters aanneemt. ‘Nu hier de hele hiërarchische riedel van leerling tot chef monteur  is opgeheven, lukt het niet meer om zo iemand intern op te leiden. Daarom nemen we alleen ervaren technici aan.’

In veel Unilever-fabrieken wordt intensief samengewerkt met het Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), zie het kader. Dit instituut reikt awards uit, zodra een bepaald TPM-niveau is bereikt. ‘In onze fabriek staat het streven naar dergelijke awards echter niet meer voorop, en eerlijk gezegd vond ik dat een hele opluchting’, besluit Van Noord. ‘TPM wordt dan al gauw een doel op zich. Ik haal liever de krenten uit de pap.’


Hulp nodig bij de implementatie van TPM?

Verwijzen naar dit artikel op internet?
Gebruik als link: http://www.procesverbeteren.nl/TPM/onderhoud_wereldklasse.php