Cosun is al geruime tijd bezig met de invoering van Total Productive Maintenance (TPM). De specialiteitenfabriek van Suiker Unie in Puttershoek is één van de drie productielocaties die het meest vooroploopt. In januari 2013 sleepten zij hun eerste TPM-award van het JIPM binnen.

Met name het trainingsprogramma voor autonoom onderhoud, waarbij operators leren om zelfstandig verpakkingslijnen bij te regelen, blijkt bij Suiker Unie een groot succes. De invulling van autonoom onderhoud lijkt op totaalvoetbal: Ook al is een operator als 'voorspeler' technisch niet de meest gespecialiseerde verdediger, toch kan die soms sneller ingrijpen als hij als eerste ter plekke is.

In een on the job trainingsprogramma begeleiden een ervaren operator en een monteur steeds één operator, waarbij die meteen de eerste generatie éénpuntslessen (EPL’s) ontwikkelt. Dat zijn een soort A4-tjes waarop best practices staan beschreven. Deze EPL’s helpen vervolgens om andere operators sneller op te leiden, én ze zijn het uitgangspunt voor continue verbetering. Het resultaat bleef niet uit: het rendement van de verpakkingslijnen steeg maar liefst met 10 tot 15%!

In 2007 besloot Cosun om in ál hun fabrieken de procesverbetermethode Total Productive Maintenance (TPM) in te voeren, volgens de strenge regels van het Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM).

Drie productielocaties lopen daarbij voorop. Aviko in Cuijk ontving in 2011 reeds een award van het JIPM voor het behalen van het eerste TPM-niveau: Excellence A. Twee fabrieken van Suiker Unie volgden in januari dit jaar: De campagnefabriek in Vierverlaten, waar kristalsuiker uit suikerbieten wordt gewonnen, en de specialiteitenfabriek in Puttershoek.

Suikerunie Puttershoek kreeg in maart 2013 hun TPM-award Excellence A uitgereikt

In de specialiteitenfabriek te Puttershoek is Diet Wolfert de TPM-coördinator. ‘Tussen 20 en 30 maart zijn we in Kyoto in Japan geweest om onze TPM-award in ontvangst te nemen’, vertelt hij.

Toyota
Wolfert en zijn medewerkers kregen ook de kans om een Toyota fabriek te bezoeken. ‘Het viel me daar op dat de mensen aan de productielijn hard werken, maar dat er rust is, geen stress en geen lawaai. Ook zijn er nog steeds TPM-borden om iedereen betrokken te houden bij continue verbetering. Wat me verder opviel: alles komt op tijd aan. De operator krijgt alles aangeboden op een halve meter afstand, hij of zij hoeft niet te zoeken of tijd te besteden aan andere moeizame zaken. Vertaald naar onze fabriek heb ik de conclusie getrokken dat we 5S nog verder moeten doorvoeren. De operators moeten worden ontzorgd, alles moet kloppen en aanwezig zijn’

Suikerklontjes zijn één van de specialiteiten die geproduceerd worden bij Suiker Unie Puttershoek

Specialiteiten
De grondstof voor de specialiteitenfabriek is kristalsuiker uit de campagnefabrieken. ‘Deze normsuiker wordt gedurende de bietencampagne vanuit de suikerfabrieken aangevoerd, en dan hier opgeslagen in grote silo’s.’ 

Afhankelijk van de gewenste kwaliteit wordt de kristalsuiker gezeefd en gesplitst in verschillende fracties. Het leeuwendeel van de suiker wordt daarna direct verpakt, onder meer in de bekende kilozakken met als merknaam Van Gilse.

Basterdsuiker
In Puttershoek worden echter ook specialiteiten gemaakt, zoals suikerklontjes, poedersuiker en basterdsuiker. ‘Dat laatste is een typisch Hollands product. Je maakt het door mengstroop aan de suiker toe te voegen. Vroeger deed je dat gewoon in een open bak, maar dan krijg je klonten in je product. Sommige consumenten vinden dat wel lekker, maar voor banketbakkerijen is het een probleem.  Een klontje trekt water aan en dan krijg je een gat in het gebak. We gebruiken daarom nu een gecontroleerd mengproces, zodat je heel homogene basterdsuiker krijgt.’

Poedersuiker is in feite niets anders dan fijngemalen kristalsuiker. Toch komt ook daar meer bij kijken dan je denkt. ‘Door het malen wordt de suiker amorf, maar na verloop van tijd wil het weer zijn kristalvorm aannemen. Gebeurt dat in de verpakking, dan krijg je één blok. Om dat te voorkómen laten wij de suiker meteen al herkristalliseren. Je krijgt dan mini-kristalsuikerdeeltjes, en die zijn stabiel.’

De grootste winst is bij Suiker Unie Puttershoek te boeken bij het afvullen van de suikerproducten, bijvoorbeeld in de bekende Van Gilse kilozakken

Verliezen
Dankzij de jarenlange ervaring met de suikerverwerking is het zeefproces verregaand geoptimaliseerd. Bij de productie van de specialiteiten valt nog wel winst te behalen, maar qua volume zijn de verliezen ook daar gering.

Veel meer verbeterpotentieel is er bij verpakkingsproces, lees: het afvullen van de kilozakken suiker. Dat klinkt saai, maar dat is het niet! ‘Er moet qua gewicht altijd evenveel suiker in een kilopak, maar doordat de kristalgrootte varieert, wisselt het volume. Bij het sluiten van de verpakking wordt de bovenkant twee maal omgevouwen en dan geseald en afgeknipt. De machine die dat doet moet voortdurend worden bijgesteld.’

Iets soortgelijks speelt bij het verpakken van suikerklontjes. ‘Die klontjes passen precies in een doos, dus je moet er voor zorgen dat elk klontje precies het juiste formaat heeft. Als de suikerkristallen relatief groot zijn moet je ze daartoe harder samenpersen in de mal. Maar ook weer niet té hard, want anders lost zo’n suikerklontje niet op in je koffie.’

Totaalvoetbal
De invoering van Total Productive Maintenance betekent voor de verpakkingslijnen dat iedereen daar zijn ‘klontje’ gaat bijdragen aan een gesmeerd lopend proces, zie ook het kader Total Employee Participation. Dat betekent dat grenzen tussen disciplines vervagen. Vergelijk het met totaalvoetbal: Ook al is een voorspeler (vergelijk operator) technisch niet de meest gespecialiseerde verdediger (vergelijk monteur), toch kan die soms sneller ingrijpen.  

De operators produceerden vroeger totdat bijvoorbeeld het sealingsproces zo ver was ontregeld dat de machine moest worden stilgezet. Daarna werd er dan een monteur bij geroepen. 'Wij willen nu echter, in het kader van de TPM-pilaar autonoom onderhoud, dat de operators zelf tijdig het proces gaan bijregelen.’

Total Employee Participation
De term Total Productive Maintenance (TPM) viel voor het eerst in 1961, binnen het Japanse bedrijf Nippondenso, een toeleverancier aan de auto-industrie. Zij voerden toen een verbeterproject uit genaamd productive maintenance with total employee participation. Iedereen moet bijdragen aan een goed lopend productieapparaat, dat was toen en nu de centrale gedachte!
Binnen het Japan Institute for Plant Maintenance werd TPM vervolgens verder uitgewerkt. Sindsdien is deze organisatie dé referentie als het gaat om TPM, en reiken zij ook awards uit aan fabrieken. Voorwaarde is daarbij wel dat deze fabrieken gebruik maken van hun consultancy. 

Bij TPM verbeteren multidisciplinaire teams, die ‘eigenaar’ zijn van hun installaties, stapsgewijs de productiviteit daarvan door verspillingen op te sporen en weg te nemen. Vervolgens wordt de verbetering dan geborgd als nieuwe standaard, zodat een terugval wordt voorkomen. Bij het opsporen van verbetermogelijkheden spelen metingen van de Overall Equipment Effectiveness (OEE), het percentage correct geproduceerde producten ten opzichte van het maximaal haalbare, een belangrijke rol.

Op het managementniveau omvat TPM tenminste acht pilaren of aandachtsgebieden, waaronder ‘continu verbeteren’, ‘autonoom onderhoud’ en ‘kwaliteitsmanagement’. Door die pilaren allemaal te implementeren worden alle aspecten van Operational Excellence afgedekt. Ter aanvulling worden later ook vaak andere methoden zoals Lean manufacturing en Six Sigma ingezet.

>  Meer over TPM

Sourcing unit
In het begin dacht Suiker Unie Puttershoek voor de invoering van TPM genoeg te hebben aan de audits van de JIPM-consultants en hun handleiding. Die handleiding is immers een zeer gedetailleerd stappenplan om TPM in te voeren. Toch staat niet alles daar in.

'Bovendien is het toegespitst op een bedrijf dat alles van in- tot verkoop omvat, maar wij zijn niet meer dan een sourcing unit. We produceren in opdracht van de verkoopafdeling en leveren af aan het distributiecentrum.'

'Complicerend was ook dat toen wij TPM invoerden, het hoofdkantoor van Suiker Unie dat nog niet had gedaan. Daarom hebben wij toch een consultant in de arm genomen, om dit soort problemen te tackelen en om prestatie-indicatoren specifiek voor ons te ontwikkelen. Het gaat om Irma Raijman. Wij kenden haar nog uit de Blom-consultancy tijd.’

Autonoom onderhoud
De consultant hielp onder meer bij het verandermanagement en bij het ontwikkelen van het trainingsprogramma voor autonoom onderhoud. Hierbij moesten vier doelen worden gerealiseerd:

1. Operators leren hoe hun verpakkingsmachines technisch in elkaar zitten
   
   
2. Operators leren van monteurs hoe zij machines tijdig kunnen bijregelen en hoe zij kleine storingen zelf kunnen verhelpen.
   
   
3. Bovengenoemde activiteiten worden als best practice vastgelegd in éénpuntslessen (EPL’s). Dit zijn A4-tjes waarop – liefst met plaatjes en zo weinig mogelijk tekst – wordt uitgelegd hoe je iets het beste doet. Deze EPL’s kunnen daarna voortdurend worden verbeterd, én ze worden gebruikt om nieuwe operators op te leiden. Daarbij wordt in een zogenaamde skill matrix vastgelegd welke vaardigheden zij beheersen.
   
   
4. Uiteindelijk wil je natuurlijk ook resultaat zien: Doordat operators de verpakkingslijnen zelf gaan bijregelen aan de hand van de EPL’s, is het de bedoeling dat het lijnrendement (gemeten via de OEE) stijgt.

Diet Wolfert (Suiker Unie): "Bij een klassikale training is iedereen al weer veel vergeten als ze terugkeren naar de werkvloer. Training on the job is daarom veel effectiever"

On the job
‘Soms zie je dat bedrijven een adviseur inhuren om een klassikale training te organiseren. Het grote nadeel daarvan is echter dat iedereen het geleerde al weer is vergeten als ze terugkeren naar de werkvloer. Wij hebben daarom gekozen voor training on the job. Die verloopt steeds in drie stappen: voordoen, samen doen en laten doen’.

Op zich is dat principe behoorlijk gangbaar in de industrie. Het heeft zijn roots in het Training Within Industry programma dat in de VS draaide tijdens WOII. Veel verrassender is hoe Suiker Unie Puttershoek hun on the job trainingen zo heeft georganiseerd, dat alle vier de eerdergenoemde doelen in één keer worden gerealiseerd!

‘We beginnen als volgt’, legt Wolfert uit. ‘Aan één operator koppelen we een productiementor, één van de beste operators aan de betreffende lijn, en een technische mentor, dat is een monteur. Vervolgens gaan deze twee mentors de operator 2 á 3 maanden lang trainen, en alles wat daar voor nodig blijkt wordt vastgelegd in EPL’s. De mentors leren zelf ook gedurende dit proces.’

Leren zien
Gaat het bijvoorbeeld om de machine die verpakkingen sluit, dan moet de operator om te beginnen leren hoe die machine precies werkt. Er zijn bijvoorbeeld allerhande veertjes die je kunt instellen. ‘Vragen van een operator daarover moet je niet meteen beantwoorden, zo is onze ervaring. Het is veel beter om iemand te leren zien. De mentors vragen daartoe om het probleem te tekenen. Zo’n tekening is meteen ook al een aanzet voor een EPL.’

Het eindresultaat van de training is een opgeleide operator, én een map met 50 á 75 éénpuntslessen. ‘Voor het maken van elke EPL wordt een standaard layout gebruikt. De uniformiteit is daardoor bedrijfsbreed gewaarborgd.’

De andere operators worden daarna getraind aan de hand van de EPL’s. ‘Dit gaat natuurlijk steeds sneller. Welke EPL iemand beheerst wordt bijgehouden in zijn of haar skill matrix. Verandert een EPL, dan weten we op die manier ook wie daarvan kennis met nemen.’

De EPL’s zijn in papieren vorm beschikbaar op de werkplekken. ‘We overwegen echter de introductie van SCADA-achtige computerschermen met processchema’s. Klik je dan op een bepaald machineonderdeel, dan verschijnen vanzelf de daarbij beschikbare EPL’s.’

Om de werking van machines te begrijpen wordt operators gevraagd om technische tekeningen te maken

Op maat
Volgens het 1:3 en 3:1 principe is het is de bedoeling dat elke operator tenminste drie machines kan bedienen, en dat elke machine bediend kan worden door tenminste drie operators, gerekend per ploeg. ‘Door de introductie van autonoom onderhoud nemen de eisen daarvoor toe, maar dat betekent niet dat iedereen alle EPL’s hoeft te beheersen. We streven naar maatwerk. Operators met het meeste gevoel voor techniek koppelen we aan de meest ingewikkelde machines.’

De resultaten van het opleidingsprogramma voor autonoom onderhoud zijn niet uitgebleven: het rendement van de verpakkingslijnen steeg maar liefst met 10 tot 15%!

TPM kennis
De vraag rijst waar de trainingstrio’s hun TPM-kennis vandaan halen: In het begin lijken de mentoren immers nog niets van die methode te weten!

‘Om mijn punt te maken heb ik het principe van training on the job heel zwart-wit gesteld’, reageert Wolfert. ‘We hebben wel een soort van TPM basistraining, die geef ik zelf aan iedere medewerker. Dat gebeurt acht keer, voor iedere TPM-pilaar is er één les van twee uur. Daarin leg ik dan met powerpoints eerst heel kort de basisprincipes uit. Daarna vraag ik de mensen om vanuit een denkbeeldige cirkel, genoemd naar Lean-grondlegger Ohno, om een productieproces te observeren en verspillingen op te sporen. Na de les geef ik teams als opdracht mee om een bepaald proces te verbeteren.’

Binnen het Cosun concern implementeert niet elke fabriek TPM op dezelfde manier, maar men leert wel van elkaar. ‘Vier keer per jaar is er daartoe overleg tussen alle Suiker Unie fabrieken. Daarnaast komen Cosun-breed en per TPM-pilaar de managers tenminste jaarlijks bijeen. Van Aviko Cuijk hebben wij zo bijvoorbeeld veel opgestoken van de manier waarop zij Kaizen toepassen om de grondoorzaak van problemen te vinden. En Aviko heeft op hun beurt met veel interesse gekeken naar onze 24-uurs cockpit. Dat is de manier waarop wij dagelijks bespreken wat er wel en niet goed is gegaan.’