Login                    Nieuwsbrief  |   Agenda   |   Vacatures   |   Forum   |   Advies   |   Adverteer   |   Zoek
NedMag verbetert productiviteit & kwaliteit
Bron: Procesverbeteren.nl
World Class: Slanke, perfecte én geoliede organisatie
Productie bij NedMag NedMag haalt het beste naar boven
Door Dr Ir Jaap van Ede, hoofdredacteur procesverbeteren.nl, 17-06-2013. De eerste versie van dit artikel verscheen in vakblad Solids Processing


Bij NedMag in Veendam produceren ze ‘doodgebrande’ magnesiumoxide van bijzonder hoge kwaliteit. Dit product wordt vooral toegepast in vuurvaste stenen.

In de afgelopen decennia steeg de jaarproductie tot 160.000 ton. De operators, vaak met tientallen jaren ervaring, waren er van overtuigd dat het nu écht niet meer beter kon. Hun omgeving bevestigde bovendien die indruk, doordat de operatorruimte qua inrichting nog de jaren tachtig uitstraalde.

Een adviesbureau toonde echter aan dat de fabriek nog niet aan zijn taks zit qua productiviteit en proceskwaliteit. Fabrieksmanager Wigbolt Kluter doorbrak vervolgens samen met de adviseurs het glazen plafond, door een cultuur te creëren waarin feiten prevaleren boven meningen, en waarin teams werken aan het realiseren van uitdagende doelen.

Het nieuwe adagium: Wij halen het beste naar boven! Positieve prikkels, zoals de verbouw van de operatorruimte, ondersteunen de cultuuromslag.

Het belangrijkste product van NedMag is Dead-Burned Magnesia (DBM). De toevoeging dead-burned oftewel ‘doodgebrand’ verwijst naar een proces waarbij magnesiumoxide (MgO) bij hoge temperatuur wordt gesinterd. Het resultaat: een soort bruine kiezelsteentjes. ‘Die zijn ons eindproduct’, vertelt fabrieksmanager Wigbolt Kluter. ‘Ze worden vooral verwerkt in vuurvaste stenen voor ovens.’

De fraaie kleur in de bezinkingstanks is een visitekaartje voor NedMag geworden.
De fraaie kleur in de bezinkingstanks is een visitekaartje voor NedMag geworden.


Mercedes
De recessie van 2009 gaf aanleiding om de marktpotentie van de DBM-steentjes te onderzoeken. ‘Toen bleek dat wij de Mercedes leveren op dit gebied. Niemand levert DBM dat zo zuiver is als wij. Gemiddeld bevat ons product 98,5% MgO. Bovendien heeft het een erg hoge dichtheid’.

Om die woorden kracht bij te zetten laat Kluter me het verschil voelen tussen een eenvoudige isolatiesteen, gemaakt van licht poreus materiaal, en een zware vuurvaste steen gemaakt van DBM. ‘Tot 2010 bedroeg onze jaarproductie maximaal 160.000 ton. Vanwege de uitzonderlijke kwaliteit van ons product denken we echter meer te kunnen afzetten.’

Ambitieus
Vanwege zijn ervaring met continue verbetering bij SCA Hygiene Products, werd Kluter in 2011 binnengehaald bij NedMag. Zijn missie sindsdien: de jaarproductie vergroten, een volwassen verbeterorganisatie opzetten, en de kwaliteit nog verder verbeteren.

‘Ik werk daarbij samen met mensen van adviesbureau Stroud Consulting. Alleen zou ik het niet kunnen, want ons doel is zeer ambitieus. Ten eerste moet de productiviteit omhoog zonder te hoeven investeren in een extra, derde productielijn. Dat kost namelijk wel 80 miljoen euro. Ten tweede was er binnen NedMag geen ervaring met continu verbeteren op een gestructureerde basis. Het verbeterprogramma moest van de grond af worden opgebouwd.’

De primaire productielocatie van NedMag
De primaire productielocatie van NedMag. De winning van de grondstof magnesiumchoride vindt plaats aan de andere kant van Veendam.


Knoster matrix
Kluter gebruikt bij het opzetten van het verbeterprogramma de zogenaamde Knoster Matrix als leidraad. ‘Volgens die matrix zijn de volgende zaken nodig voor verandering: strategie, consensus, vaardigheden, stimulerende prikkels, middelen en een helder plan van aanpak. Daardoor ontstaat namelijk respectievelijk: duidelijkheid, betrokkenheid, vertrouwen, acceptatie, enthousiasme en koersvastheid. Als één van die dingen ontbreekt, dan weet ik dat ik aan het bijpassende aspect moet werken.’

Competente medewerkers
Toen Kluter startte bij NedMag zag hij zeer competente medewerkers, die vaak al tientallen jaren bij dat bedrijf werkten, en in die periode hadden bijgedragen aan spectaculaire prestatieverbeteringen. ’30 jaar geleden startte de productie met 60.000 ton per jaar. Later steeg de jaarproductie naar 100.000 ton, de hoeveelheid waarop de fabriek is ontworpen. Nog later bleek zelfs 160.000 ton per jaar haalbaar, maar dat werd dan ook wel als het uiterste beschouwd.’

De technische kennis van de operators bleek ook een nadeel te hebben: Er werd blind gevaren op de mening van deze experts. ‘De consultants hebben een Quick Scan gedaan. Daaruit bleek dat bij alle productiestappen in theorie een doorzet overeenkomend met jaarlijks 200.000 ton eindproduct mogelijk is. Die metingen gebruiken wij nu om onze experts uit te dagen, zodat zij manieren gaan bedenken om verborgen productiecapaciteit vrij te maken.’

Ontvang samenvattingen van onze diepgaande praktijkverhalen
Wilt op de hoogte blijven van nieuwe artikelen?
Drie voordelen van gratis registratie:
  1. Elke twee maanden een nieuwsbrief met samenvattingen (maar natuurlijk geen andere mail)
  2. Alle artikelen altijd meteen en volledig lezen (sommige artikelen zijn deels afgeschermd voor niet-geregistreerden)
  3. Toegang tot 290+ praktijkcases procesverbetering
  4. Berichten op het forum kunnen plaatsen en opmerkingen toevoegen aan artikelen

The Final Frontier
Zoiets geeft een positieve prikkel volgens de Knoster Matrix, maar er waren ook negatieve prikkels. Kluter toont mij de operatorruimte. ‘Moet je eens zien waarmee wij het moeten doen’, kreeg ik van de operators te horen. ‘En feitelijk hadden ze gelijk. Er was wel een nieuw DCS besturingssysteem gekomen, maar verder ademde de ruimte nog volledig de sfeer van de jaren tachtig. Dat geeft je niet het gevoel dat alles veel beter kan.’

Inmiddels is een verbouwing in volle gang. ‘Zo gaat het eruit zien’. Kluter overhandigt mij een tekening van de architect, waarop een control room staat getekend die doet denken aan het commandocentrum van het ruimteschip USS Enterprise uit de serie StarTrek, The Final Frontier. Zoiets zal ongetwijfeld meehelpen om een mindset van onbegrensde mogelijkheden op te roepen!

‘Bovendien wordt eind dit jaar het laatste stukje oude besturingstechniek vervangen’, voegt Kluter toe.

Marathonteam
Om het verbeterprogramma structuur te geven is er een ‘marathonteam’ gevormd, bestaand uit Wigbolt Kluter en een senior consultant. Continu verbeteren is namelijk een traject waarvoor je een lange adem nodig hebt. ‘We werken nu op twee vlakken. Snelle feedback bij problemen realiseren we via het dagelijkse ochtendoverleg. Tegelijkertijd zijn er multidisciplinaire sprintteams actief. Die proberen steeds binnen enkele weken de capaciteit van de productiestap die op dat moment de bottleneck is, te vergroten.’

Kluter geeft van beide activiteiten een voorbeeld. Voor het begrip daarvan moeten we eerst echter iets meer weten over het productieproces. Om het eenvoudig te houden worden hieronder alleen de belangrijkste stappen beschreven. Ook worden allerlei zijpaden achterwege gelaten die een scala van nevenproducten opleveren, waaronder magnesium- en calciumchloride voor gladheidsbestrijding.

Oeroude zoutlaag
Het productieproces van Dead-Burned Magnesia (DBM) begint met de winning van magnesiumchloride (MgCl2) uit een oeroude zoutlaag op een diepte van 1500 meter (zie ook het kader Zechstein Zee). Hiertoe wordt water ingenomen uit een kanaal, en dit wordt onder hoge druk geïnjecteerd in de bodem. Via de dubbele boorschacht komt vervolgens een stroom pekel van opgeloste MgCl2 terug.

Aan dit pekelmengsel wordt daarna een kalksoort uit België toegevoegd, deze tweede grondstof arriveert per trein. Het resultaat van dit blusproces is een chemische reactie waarbij vast magnesiumhydroxide (Mg(OH)2) ontstaat. Het calcium gaat daarentegen juist in oplossing. Het neerslaan en indikken van Mg(OH)2 wordt bevorderd door het toevoegen van flocculant. Hierbij wordt de slurry door vier zuiveringsbassins gepompt (zie de foto hieronder), terwijl de calciumoplossing tegenstrooms wordt weggewassen.

De vier bezinkings- en zuiveringstanks van NedMag
De vier bezinkings- en zuiveringstanks, waarin vast magnesiumhydroxide wordt gescheiden van calcium in oplossing.


Briketten
Vervolgens wordt het Mg(OH)2 gefiltreerd en in een oven gebracht, waar het water eruit gestookt wordt. Het resultaat is magnesiumoxide (MgO) in poedervorm. Dat poeder wordt tussen walsen met uitgefreesde vormen door getransporteerd, waarbij er briketten ontstaan.

Vervolgens komt dan nog het ‘doodbranden’!
De brikketten passeren daartoe een zeer hete oven (2200 ºC) waardoor ze zeer compact worden. Het resultaat: de eerdergenoemde bruine DBM ‘kiezels’, zie de foto hieronder.

Het eindproduct van NedMag: doodgebrande magnesiumoxide
Het eindproduct: ‘doodgebrande’ magnesiumoxide. Dit wordt gebruikt in vuurvaste stenen voor ovens.    


Ochtendoverleg
De belangrijkste prestatie-indicatoren van het productieproces zijn het aantal ton geproduceerde DBM, de kwaliteit (dichtheid) van dat product, de doorzet in ton per uur bij een draaiend (stromend) proces, en tenslotte de tijd dat er daadwerkelijk doorstroom is. De oorzaken van stilstand worden geregistreerd en in Pareto-vorm weergegeven, met de meest verstorende zaken eerst.

‘Vroeger hielden we die gegevens ook wel bij, maar nu bespreekt de ploegleider ze elke ochtend met de dagdienstondersteuning. Als het productiedoel niet is gehaald, weten we nu dus zo snel mogelijk waardoor dat kwam. Bovendien kan de ploegleider nu gemakkelijk zaken terugkoppelen en technische hulp inroepen. Vanmorgen zag ik daar nog een voorbeeld van. De hoeveelheid Mg(OH)2 slurry in de zuiveringsbassins wordt regelmatig bepaald via een drukmeting. Daartoe is het nodig om het verpompen van die slurry naar het volgende bassin even te stoppen. Het toevoegen van flocculant stopt dan automatisch ook. Dat is ok, maar het blijkt nu dat de operators daardoor een alarm op hun scherm krijgen. Dat is natuurlijk onnodig, de drukmeting is immers een normaal onderdeel van het productieproces.’

De feedback tijdens het ochtendoverleg dient vooral om het productieproces op het huidige niveau te houden, en om kleine verbeteringen te realiseren. ‘Echte doorbraken moet je niet verwachten. Die komen uit de acties van de sprintteams.’

De NedMag fabriek 's nachts Zechstein Zee
250 miljoen geleden, in de zogenaamde Zechstein-periode, maakte Groningen onderdeel uit van de zogenaamde Zechstein zee. In die periode werd zout afgezet, dat zich via fysische processen verdeelde over meerdere lagen.

BIj Veendam bevindt zich een laag met een hoog gehalte aan magnesiumchoride. In 1982, dus al meer dan 30 jaar geleden, werd begonnen met de winning daarvan door NedMag. Deze onderneming is sinds 1994 een joint-venture van De Noordelijke Ontwikkelingsmaatschapij (NOM) en Lhoist uit België.

Nedmag heeft slechts 140 werknemers, maar is niettemin wereldmarktleider op het gebied van hoogwaardige doodgebrande magnesiumoxide voor vuurvaste stenen. Nog opmerkelijker is dat zij die positie enkel en alleen bereikten met de twee fabrieken in Veendam, van waaruit ook alle marketing- en verkoopactiviteiten plaatsvinden!


Sprintteam
Dankzij de QuickScan is van alle productiestappen de maximaal haalbare productiviteit (in DBM-equivalenten per uur) bekend. ‘Je weet daardoor wat de huidige bottleneck is, op dit moment is dat onder meer het briketteren. We weten bovendien wat de capaciteit van die stap zou kunnen zijn, als er helemaal geen kwaliteits- en snelheidsverliezen zouden optreden. Vergelijk dit met een Overall Equipment Effectiveness meting uit Total Productive Maintenance.’

Voor het verbeteren van de briketteerstap werd een sprintteam gevormd. Zo’n team richt zich in eerste instantie op het terugdringen van de grootste verliesfactor. Om daar oplossingen voor te vinden worden technieken zoals het ‘5 keer waarom vragen’ uit Lean manufacturing ingezet, en Six Sigma om uit te zoeken welke omgevingsfactoren het proces het meeste beïnvloeden.

‘In dit geval was de grootste verliesfactor een te lage opbrengst. Niet al het MgO-poeder wordt samengeperst tot briketten, een deel blijft poedervormig en moet dan later opnieuw door de persrollen worden gevoerd. Het sprintteam wist dit productiviteitsverlies terug te dringen door die rollen eerder te vervangen. Na verloop van tijd slijten ze namelijk, waardoor de briketvorming minder goed gaat.’

Kwaliteit
De eerste resultaten van de cultuuromslag bij NedMag zijn er al. In het afgelopen jaar steeg de productiviteit met 10%. Op dit moment, juni 2013, is een productie van 175.000 ton per jaar bereikt en geborgd.

'Voorlopig is dat voldoende, want door de recessie is de verkoop wat ingezakt. Met het verbeterprogramma kan echter ook prima worden gefocust op het nog verder verbeteren van de kwaliteit, en daar zijn we nu druk mee bezig. De eerste grote successen zijn ook daarmee al bereikt, en die gaan we in de komende periode implementeren en borgen.'


Hulp nodig bij de implementatie van WorldClass Operations?

Verwijzen naar dit artikel op internet?
Gebruik als link: http://www.procesverbeteren.nl/selectie_methodes/NedMag_WorldClass.php