Login                    Nieuwsbrief  |   Agenda   |   Vacatures   |   Forum   |   Advies   |   Adverteer   |   Zoek
Heinz Global Performance Systeem
Bron: Procesverbeteren.nl
World Class: Slanke, perfecte én geoliede organisatie
Heinz, productie van ketchup (small) Heinz Global Performance Systeem moet fundament procesverbetering verstevigen
Tomatenketchup van constante kwaliteit
Door Dr Ir Jaap van Ede, hoofdredacteur procesverbeteren.nl. Dit artikel verscheen eerder in vakblad Proces Control (zomer '09)


Heinz heeft jarenlange ervaring met allerhande procesverbeter-gereedschappen, variërend van het organiseren van werkplekken conform 5S, tot het meten en verbeteren van de Overall Equipment Effectiveness (OEE). Recentelijk kwam daar nog een nieuwe tool bij, namelijk Six Sigma. Hiermee wordt sindsdien systematisch gespeurd naar de bron-oorzaken van complexe problemen.

Tóch ontbreekt er nog iets aan het World Class-programma, ondanks de meer dan rijk gevulde gereedschapskist. Het is daarom tijd voor stap twee, de ontwikkeling van een Heinz Global Performance Systeem. Hierbij staan change management en het nóg beter benutten van menselijke vaardigheden centraal.

De hamvraag voor Heinz is: Hoe maak je sausen van goede en constante kwaliteit, met zo min mogelijk verliezen? Eén van de bottlenecks is dat een product zoals ketchup een viskeus natuurproduct is. Dat kan bijvoorbeeld problemen geven bij het afvullen, zo blijkt verderop in dit verhaal. Bovendien kunnen variaties in de viscositeit leiden tot extra belasting van het machinepark, waardoor de onderhoudskosten stijgen.

Paul van Bakel, plant manager bij Heinz‘Heinz heeft een lange historie als het gaat om procesoptimalisatie’, vertelt Paul van Bakel, plant manager van de Heinz-fabriek in Elst. ‘In 2000 hebben we van CSM onder meer Honig overgenomen. In die fabriek was al in de tweede helft van de jaren negentig een World Class Manufacturing programma ontwikkeld, onder begeleiding van Blom Consultancy. Dat WCM-programma sprak ons dermate aan, dat we dit vrijwel meteen hebben uitgerold naar andere Heinz-fabrieken.’

WCM is een paraplubegrip. ‘We duiden daarmee aan dat we verschillende verbetertools gebruiken, zo betrekken we onze operators bijvoorbeeld bij het onderhoud volgens Total Productive Maintenance, oftewel TPM. Die methode compleet invoeren hebben wij echter nooit gedaan.’


Plafond
De laatste jaren liep het WCM-programma tegen een soort plafond aan. ‘We wilden bijvoorbeeld autonoom onderhoud écht professioneel gaan toepassen, en dat lukte niet’, aldus Van Bakel. ‘Het programma was daarvoor te vrijblijvend en te weinig gestructureerd. Daarnaast ontbrak een component die we leading & managing change noemen. Daarmee bedoel ik dat het verbeterproces niet afhankelijk is van bepaalde personen of consultants, maar dat de hele organisatie erbij betrokken raakt.’

Om WCM naar een hoger plan te tillen werd aansluiting gezocht bij adviesbureau Competitive Capabilities International (CCI). ‘Zij hebben ervaring in vele (voedingsmiddelen)bedrijven, vooral op het gebied van bier- en zuivel. Het idee is nu, dat zij voor Heinz een programma gaan ontwikkelen dat voortbouwt op onze bestaande WCM-ervaring.’

Het ultieme doel is de ontwikkeling van een Heinz Global Performance Systeem (HGPS). Hierbij staat naast verandermanagement ook het nog beter benutten van menselijke vaardigheden centraal.

Twee fabrieken
Heinz heeft in Elst eigenlijk niet één, maar twee productie-locaties. In de eerste fabriek worden sausen gemaakt zoals Salad Cream en HP Brown Sauce, met name voor Groot-Brittannië. In de tweede fabriek wordt de bekende ketchup gemaakt voor de gehele wereld, m.u.v. Noord- en Zuid-Amerika.

Richard van der Sanden, HeinzIn de ketchupfabriek werkt Richard van der Sanden als procestechnoloog. ‘Op dit moment onderzoek ik bijvoorbeeld hoe we onze warmte- en waterstromen zodanig kunnen balanceren dat er zo min mogelijk water en energie wordt verbruikt.’

Van der Sanden is echter ook een procesverbeteraar op de projectmatige wijze zoals bedoeld in dit artikel. ‘Ongeveer 50% van mijn tijd ben ik op die manier bezig met procesverbetering. Met Paul van Bakel zit ik bijvoorbeeld in het multidisciplinaire verbeterteam van de ketchupfabriek. Dit team bepaalt welke projecten als eerste moeten worden uitgevoerd om de Key Performance Indicatoren op peil te houden of te verbeteren. Voor de geselecteerde projecten wordt vervolgens een projectteam gevormd. Ik zit ook regelmatig in zo’n projectteam, soms als projectleider, maar mijn bijdrage is ook weleens meer vanaf de zijlijn.’

Het eerdergenoemde HGPS-initiatief is nog erg nieuw, en moet zich nog gaan bewijzen. ‘Het bestaande World Class programma omvat vooral het toepassen van tools, zoals het structuren van werkplekken met 5S, of het reduceren van omsteltijden met SMED. Ná toepassing van zo’n tool loop je echter het risico dat je terugvalt naar je oude prestatieniveau. Dat zal daarom in elk geval één van de aandachtspunten zijn: hoe ga je om met veranderingen en hoe borg je die. HGPS moet als het ware onze fundering voor procesverbetering gaan verstevigen.’

Verbeterbord
Een tweede aandachtspunt is het nog beter benutten van de competenties van de medewerkers. Van der Sanden: ‘We hebben al het ochtendoverleg, waarbij met de operators de productieresultaten van de afgelopen 24 uur worden besproken. Op die manier kun je de oorzaak van bepaalde verstoringen boven water krijgen en wellicht in de toekomst voorkómen.’

Soms zijn er echter geen afwijkingen ten opzichte van de norm. ‘Toch kan het dan best zijn dat de operators suggesties hebben om bijvoorbeeld goedkoper te produceren. Om die ideeën op tafel te krijgen doen we nu een pilot met een verbeterbord, waarop de operators hun ideeën kunnen spuien. Elke week worden die ideeën besproken, waarna de vijf beste suggesties worden uitgevoerd. Op het bord staat ook waarom juist die onderwerpen zijn geselecteerd, zodat dit voor iedereen transparant is.’

Eén van de doelen van HGPS is om het verbeterprogramma meer structuur te geven en minder vrijblijvend te maken. Heinz zal echter nog steeds geen principiële keuze maken voor bijvoorbeeld TPM, Lean of Six Sigma als leidende methode. ‘Per verbeterproject zullen we als vanouds blijven bekijken welke tools we het beste kunnen inzetten.’

Is er behoefte aan meer kennis op een bepaald gebied dan wordt die aangevuld. ‘De WCM-aanpak, die we overnamen van Honig, leunt sterk op Small Group Activities. Multidisciplinaire teams verbeteren daarbij stapsgewijs de prestaties van hun productielijnen. We hadden het idee dat de data-gedreven aanpak van Six Sigma daarop een goede aanvulling zou kunnen zijn. Vorig jaar heb ik daarom een internationale Black Belt opleiding gevolgd bij de Six Sigma Academy. Dit is een Amerikaans instituut, maar ze geven ook trainingen in Europa.’

Na afronding van twee Six Sigma projecten en het afleggen van een examen mag Van der Sanden zich officieel een Six Sigma Black Belt noemen. De vraag rijst of Heinz op termijn in formele zin een (Lean) Six Sigma organisatie wil worden, zoals bijvoorbeeld SABIC Innovative Plastics of Philips. ‘Nee, dat is niet de bedoeling. Six Sigma is voor ons een tool net zoals alle andere. Dankzij mijn nieuw verworven kennis kan ik nu ook participeren in een verbeterproject in de rol van Black Belt, zo moet je het zien. Daarnaast zal ik echter ook andersoortige verbeterprojecten blijven doen.’

Productie van ketchup, Heinz
Ketchup van constante kwaliteit produceren, met zo min mogelijk verliezen, dat is de heilige graal voor Heinz.


Reductie van uitval
Een voorbeeld van een Six Sigma project dat Van der Sanden recentelijk leidde is het verminderen van de uitval tijdens het proces van afvullen tot en met het palletiseren van de flessen tomatenketchup.

Voorbeelden van uitval zijn bijvoorbeeld flessen die geen etiket hebben, niet goed zijn afgesloten of die niet volledig zijn gevuld. Dit soort afwijkingen wordt automatisch gedetecteerd, waarna de betreffende flessen uit de productielijn worden gestoten. Het kan ook zijn dat operators subtielere gebreken constateren, zoals een scheef etiket. Ook die flessen worden van de band genomen.

‘Met een team van 2 operators en één technische medewerker ben ik begonnen om de scope van het project te bepalen. Hiertoe splits je het hoofdproces op in deelprocessen volgens SIPOC, dit staat voor Supplier, Input, Proces, Output en Customer.’

Een saillant detail daarbij: In dit geval kan de “klant” ook een machine zijn, die correct afgevulde flessen wil ontvangen! Het doel van het project is om vooral díe oorzaken van uitval op te sporen, die de grootste financiële gevolgen hebben en die het vaakste voorkomen. Vervolgens wordt dan gezocht naar maatregelen om die situaties tegen te gaan.

Goed meten
Om te beginnen moet je echter eerst goed gaan meten, dit wordt benadrukt in de Measure-fase van de DMAIC-cyclus van Six Sigma. Er was bij de afvullijnen al sprake van een OEE-registratie waarbij typen uitval en hoeveelheden werden genoteerd. Dit werd door de operators echter niet nauwkeurig genoeg meer gedaan. ‘Je moet het belang daarvan dus opnieuw uitleggen, en ook laten zien wat er met de gegevens gebeurt.’

Verder gebeurde de OEE-registratie pas aan het eind van de shift. ‘Dat vergrootte de kans op fouten of omissies. Bovendien kreeg een operator pas achteraf inzicht in de prestaties.’

In de nieuwe opzet is er gekozen voor een veel directere terugkoppeling. ‘Elk uur worden typen en hoeveelheden uitval nu opgegeven. In een Statistical Process Control scherm kan de operator vervolgens meteen zien of die hoeveelheden binnen de regelgrenzen vallen. Zijn er meer verliezen dan normaal, dan kan hij of zij meteen proberen daar iets aan te doen.’ Deze snelle feedback leidde vanzelf al tot procesverbetering.

Heinz, ketchuptray
Een Six Sigma project verminderde de uitval tijdens het afvullen tot en met het palletiseren (getoond op de foto) van de flessen tomatenketchup.


FMEA
Het is echter nog beter om problemen te voorkómen. Daartoe werd eerst vastgesteld wat de belangrijkste uitvalcategorieën zijn. ‘Eén van die categorieën was bijvoorbeeld onvolledig afgevulde flessen.’

Voor elk van die categorieën werd vervolgens een Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) gedaan. Dit is een methode afkomstig uit de luchtvaartindustrie, waarbij machines systematisch in ‘maintainable units’ worden opgesplitst. Vervolgens wordt per unit vastgesteld welke storingen mogelijk zijn en hoe ernstig de gevolgen daarvan zijn. Uiteindelijk worden maatregelen genomen om de storingen met de meest ernstige gevolgen gericht tegen te gaan.

Bij een vliegtuig is een ernstig gevolg bijvoorbeeld een motorstoring. ‘In de ketchupfabriek beschouwen wij een storing als ernstig, als die veel product-uitval tot gevolg heeft. Om daar zicht op te krijgen hebben we voor de uitvalcategorie “onvolledig gevulde flessen” systematisch in kaart gebracht welke typen storingen daaraan bijdragen en in welke mate, en hoe vaak die optreden. Voor de meest zwaarwegende storingen hebben we vervolgens bekeken of je die aan kon zien komen en of daar dan wat aan te doen was.’

Verbeterpunt
Van der Sanden geeft een voorbeeld van een verbeterpunt dat op deze manier werd gevonden. ‘De flessen worden onder druk afgevuld vanuit een ringketel. Als de productielijn om de één of andere reden enige tijd stilstaat, dan koelt de ketchup in die ketel enigszins af. De viscositeit neemt dan toe en het afvullen gaat moeilijker. Dit verklaarde dat bij het opstarten van de lijn relatief veel uitval door onvolledig gevulde flessen optrad.’

Je kunt dan twee dingen doen: Of de afvuldruk bij het opstarten verhogen, óf in het begin wat langzamer afvullen. ‘Het laatste bleek het beste te werken.’

Het was één van de operators die als eerste wees op dit opstartprobleem. ‘Als we al eerder ons nieuwe verbeterbord hadden gehad, dan hadden we wellicht al veel eerder aandacht besteed aan deze kwestie. Het is echter moeilijk te zeggen of daar dan wat mee was gedaan. Nu we het tijdens een Six Sigma project ontdekten kenden we precies de omvang van het probleem. Dat is het grote voordeel van die data-gedreven aanpak: Je weet meteen hoeveel het oplevert als je een gevonden probleem oplost.’

Een tweede bron-oorzaak van “ondergevulde” flessen bleek vervuiling van de sensor die de vulgraad meet. ‘Die sensor kan al vervuild raken door een klein spatje ketchup. Daarom wordt hij continu afgespoeld met een klein waterstraaltje. Na het ombouwen van de lijn om een ander formaat flessen te produceren moet die waterstraal echter opnieuw worden gericht. Dat nam steeds enige tijd in beslag, met als gevolg extra uitval. We hebben dat opgelost door een stelmechanisme aan te brengen, waarmee je de straal in verschillende standaardposities kunt zetten.’

Als gevolg van alle aanpassingen is het percentage uitval inmiddels bijna gehalveerd.

Ketchupproductie bij Heinz
Ketchupproductie in vaten


Natuurproduct

Bij het maken van tomatenketchup gebruikt Heinz tomatenpasta van verschillende toeleveranciers. ‘Het is een natuurproduct, dus je moet altijd mengen om een eindproduct van constante kwaliteit te krijgen’, verklaart Van der Sanden.

De aanvoer van tomatenpasta gebeurt via buffervaten, die regelmatig moeten worden schoongemaakt.

‘Voorafgaand aan zo’n schoonmaakbeurt wil je dat de inhoud van de buffervaten zodanig op elkaar is afgestemd dat ze precies tegelijk leeg raken. Dat levert immers het minste verlies aan grondstof op. Zonodig wordt daarom van te voren een kleine hoeveelheid extra pasta aan een buffervat toegevoegd.’

Dat heeft vanzelfsprekend géén gevolgen voor de kwaliteit van het eindproduct. ‘We meten echter hoe viskeus de ketchup is en zodra we een bepaalde trend zien in de verandering daarvan, dan grijpen we tijdig in. Stel nu dat de ketchup een fractie dunner wordt qua consistentie, dan kun je bijvoorbeeld de procesdruk ophogen om dit op te vangen. Dat wil je echter alleen doen als het echt nodig is, en niet omdat je de fluctuatie zelf veroorzaakt. Een hogere druk leidt namelijk tot meer slijtage aan je machinepark, zodat meer onderhoud nodig is.’

In een verbeterproject met enkele operators stelde Van der Sanden vast dat onnodig bijregelen kon worden voorkomen, door het volume in de buffervaten voor een schoonmaakronde nóg nauwkeuriger op elkaar af te stemmen. ‘Een kleine aanpassing, maar het levert wel veel besparingen op qua onderhoudskosten.’

Meer cases (semi-)procesindustrie
Andere business cases efficiency-verbetering in de (semi-)procesindustrie kunt u vinden via de link hieronder. Hierbij wordt gebruik gemaakt van ons systeem voor geavanceerd zoeken, waarbij we voor u een aantal keuzes hebben vóórgeselecteerd. U kunt dat zoekprofiel natuurlijk aanpassen!
> lijst cases (semi-)procesindustrie




Hulp nodig bij de implementatie van WorldClass Operations?

Verwijzen naar dit artikel op internet?
Gebruik als link: http://www.procesverbeteren.nl/selectie_methodes/Heinz_Global_Performance_Systeem.php