Mansveld Combinatiebouw oogst voordelen Lean

Productie in One Piece Flow (OPF) decimeerde bij Mansveld Combinatiebouw niet alleen de doorlooptijd, maar maakte de productie ook nog eens veel efficiënter. Een serie van producten blijkt - ook in zijn geheel - veel eerder klaar als je de halffabrikaten één voor één langs de bewerkingsstations laat bewegen, dan als je per bewerkingsstap steeds aan alle producten tegelijk werkt. Dit werd ontdekt door eenvoudigweg te experimenteren met OPF.

Een fraai resultaat, zeker als je bedenkt dat Mansveld maatwerkproducten levert, maar het wordt nog mooier. OPF-productie heeft soms ook nadelen. Werken in takttijden vergroot dan de werkdruk, of het werk wordt saaier en repeterender. Bij Mansveld Combinatiebouw gebeurde echter het tegendeel: het werk werd juist afwisselender en leuker! Hun geheim: een pragmatische invulling van OPF, met kleine productieteams die de werkstappen zelf op elkaar afstemmen. Takttijden hebben ze daarbij niet nodig.  

Twee jaar geleden werd het bedrijf Combinatiebouw voor Industriële Elektrotechniek overgenomen door Mansveld Projecten & Services. ‘Via hen maakten we toen kennis met Lean’, vertelt Tom Staals, directeur bij Mansveld Combinatiebouw. ‘In het begin was ik best sceptisch over stuksgewijs produceren. Ik werk hier al 37 jaar, en ben begonnen als monteur. Het is dan moeilijk te geloven dat productie in een One Piece Flow beter is dan batchproductie.’

Bij productie in een One Piece Flow (OPF) werk je steeds aan één product. Is een bepaalde bewerking daaraan klaar, dan wordt het halffabricaat direct doorgeschoven naar de volgende bewerking. Productie ‘aan de lopende band’ dus, waarbij halffabrikaten in een treintje langs een aantal bewerkingsstations bewegen. Vrijwel zonder tussenvoorraden, oftewel ‘Lean’. Je kunt dit vergelijken met het huis voor huis (dus product voor product) bouwen aan een straat, die in dat geval de complete productieorder is.

Experiment bij Mansveld Combinatiebouw met productie in een One Piece Flow

Onderhanden werk
Bij batchproductie voer je daarentegen elke bewerking steeds uit op álle te maken producten, die daartoe bijvoorbeeld liggen uitgestald op een grote werktafel. Pas daarna komt er iemand die de volgende bewerking uitvoert. Je bouwt dus als het ware alle huizen (producten) van een straat (de complete order) tegelijk op. Er is dan juist heel veel tussenvoorraad.

Voor een productiemedewerker voelt dit niettemin efficiënter, omdat je minder vaak hoeft te switchen van activiteit. In de metafoor: je mag dágenlang keukens bouwen.

Het tegendeel is echter waar: door de grote hoeveelheid onderhanden werk moet je veel meer lopen en zoeken, en fouten komen pas boven water als de hele batch af is. Als in alle huizen de keukens bijvoorbeeld niet goed blijken aan te sluiten op de gang, dan is overal correctie nodig. En dan hebben we het nog niets eens gehad over het werkkapitaal dat vast zit in de tussenvoorraden. Bovendien duurt het veel langer tot er een product gereed is.

On the job
Tegenwoordig is Staals daarom helemaal om. ‘OPF-productie pakt echt beter uit dan batchproductie. Niet alleen is de doorlooptijd per product dan veel korter, ook een serie van dezelfde producten is sneller gereed. En dat komt niet alleen door de voordelen die hierboven al werden genoemd. In een OPF-keten leer je ook nog eens veel sneller, on the job. Als de werkbelasting van een bepaalde productiestap bijvoorbeeld te groot is, zodat de stap daarna moet wachten, dan lossen onze medewerkers dit zelf op door de taken beter te verdelen. En leidt een bepaalde actie tot een fout, dan wordt dit direct opgemerkt door de volgende ketenschakel. Vaak wordt daarna meteen een oplossing gevonden, bijvoorbeeld in de vorm van een malletje dat verkeerde montage voortaan voorkomt. In onze OPF-lijnen vinden dus spontaan heel veel Kaizens plaats. Die verbeteracties beginnen direct nadat je zo’n lijn opstart.’

Mansveld Combinatiebouw maakt schakel- en besturingspanelen voor allerlei industriële toepassingen

Multi-moment-opnames
Mansveld Combinatiebouw maakt schakel- en besturingspanelen voor allerlei industriële toepassingen. ‘Niche-producten, heel divers. Hoewel het gaat om maatwerk, omvat een order vaak een serie van dezelfde producten. Ook komen sommige orders herhaaldelijk terug.’

Een typisch voorbeeld van zo’n ‘repeterende’ order is de bestelling van 24 schakelkasten voor koelinstallaties van supermarkten. ‘Die order hebben we gebruikt voor ons allereerste OPF-experiment. We hebben eerst multi-moment-opnames gemaakt van de manier waarop we die schakelkasten vroeger maakten. Je maakt dan elke minuut een foto en registreert zo op welke momenten de productiemedewerkers waarde toevoegen en wanneer niet. Denk bij dat laatste aan zaken zoals lopen of materialen verplaatsen. Daaruit kwam een flink verbeterpotentieel naar voren. Vervolgens hebben we een value stream map gemaakt, waarin de waardetoevoegende activiteiten groen zijn. Dat zijn alle acties die ervoor zorgen dat een schakelkast een beetje meer schakelkast wordt. Niet-waarde-toevoegende activiteiten zijn rood. Door het proces in een One Piece Flow uit te voeren, met alle groene activiteiten achter elkaar, konden veel ongewenste activiteiten verdwijnen.’

Ontwerp voor One Piece Flow productie. Je streeft naar enkel waardetoevoegende activiteiten, deze zijn groen onderstreept

Proef op de som
Althans, dat voorspelde de theorie. Zou het in de praktijk echt zo goed uitpakken als in de droomsituatie op papier? ‘Daartoe hebben we eenvoudig de proef op de som genomen. De helft van een productieorder, twaalf stuks dus, werd daarbij op de oude manier gemaakt, batchgewijs dus. Je begint dan met stap 1 voor alle twaalf producten, dan stap 2 enzovoorts, totdat alle producten ongeveer gelijktijdig gereed komen. De andere helft werd op de nieuwe manier gemaakt, in een OPF. Hierbij ondergaat steeds één halffabrikaat alle bewerkingen terwijl het zich beweegt langs de assemblagestations. In dat geval komen de producten dus één voor één gereed.’

In de OPF-situatie waren er vier bewerkingsstations. Deze werden bemenst door twee medewerkers, die we hier even aanduiden met A en B. Om uit te leggen hoe deze twee personen in een OPF in vier stappen produceren, schets ik even hoe zij werken aan drie op éénvolgende producten: P1, P2 en P3.

Persoon A begint dan met bewerking 1 aan P1, en schuift dit product daarna door naar persoon B op station 2. A start op dat moment met een nieuw product (P2) dat later ook weer door kan naar B. A verplaatst zich daarna naar station 3 en werkt daar verder aan P1, waar B dan inmiddels mee klaar is. B blijft op station 2 en werkt daar aan P2. In de volgende cyclus gaat B naar station 4 om P1 af te maken. A blijft op station 3 en werkt daar aan P2. Daarna gaat A weer terug naar station 1 om te beginnen met product P3, en B blijft op station 4 om P2 af te ronden. Enzovoort.

‘Op die manier blijft elk product continu in beweging c.q. wordt daar continu waarde aan toegevoegd, totdat dit gereed is. Je kunt ook heel makkelijk capaciteit toevoegen, door meer productiemedewerkers in te zetten. Met vier medewerkers is de capaciteit verdubbeld, en hoeven ze ook niet meer van station te wisselen. Ze alterneren dan dus niet meer qua positie, maar schuiven de halffabrikaten slechts naar elkaar door.’

Veel efficiënter
Het verschil tussen de OPF- en de batchproductie was verbluffend. ‘Zoals je zou verwachten is de doorlooptijd in een OPF veel kleiner, in dit geval maar liefst 94%. Minder voor de hand ligt echter dat het ook 61% minder tijd kostte om álle twaalf producten te maken. OPF-productie verlaagt dus niet alleen het onderhanden werk, maar is ook veel efficiënter!’

Mansveld Combinatiebouw besloot daarna dat OPF voortaan dé manier van produceren zou worden. ‘Zelfs verschillende productvarianten afwisselen op één Lean productielijn lukt inmiddels heel goed.’

De vraag rijst waarom OPF in dit geval zo goed uitpakt. Meestal is er sprake van flinke weerstand. Lopende band productie, waar OPF kenmerken van heeft, kan bijvoorbeeld als saai worden ervaren. Bovendien vergroot het werken in ‘takttijden’ (de tijd die je hebt om een bewerking af te ronden en het product door te schuiven naar de volgende schakel) de werkdruk. Daar komt in het geval van Mansveld Combinatiebouw nog bij dat er vaak sprake is van nieuwe orders, besturingspanelen die nog niet eerder werden gemaakt dus. Het productieproces daarvoor moet dan nog worden ontworpen. In de regel vergt OPF-productie daarna een flinke inleertijd, al was het alleen maar om de bewerkingslast goed over de werkstations te verdelen.

Garantieverklaring
‘Een groot deel van het succes komt doordat wij de veranderingen sámen met onze medewerkers doorvoeren’, aldus Jarno Heijting, procesverbeteraar bij Mansveld Projecten & Services. ‘Wat je nadrukkelijk niet wilt, is dat de werkvloer het gevoel krijgt dat de baas op cursus is geweest en dat ze nu een bijpassend kunstje moeten uitvoeren’

Bij de omslag naar OPF staat steeds één productieteam centraal, waarbij OPF steeds als experiment wordt gepositioneerd. ‘We beginnen met een garantieformulier dat iedereen ondertekent, om aan te geven dat ze zich zullen inzetten voor een succesvolle proef. Ook de directie tekent. Belangrijk is dat fouten maken mag. Vervolgens krijgen alle deelnemers een halve dag les in Lean technieken.’

Deel van het 'garantieformulier', dat alle betrokkenen ondertekenen om aan te geven dat zij zich zullen inzetten voor een optimaal One Piece Flow experiment.

Spel
Een spel toont het productieteam eerst het potentiële voordeel van OPF-productie. ‘Daartoe maken we twee groepen van elk vier personen. Die groepen krijgen als opdracht om elk hun handtekening op 20 post-its te plaatsen. Eén van de groepen doet dit batchgewijs, de andere doet het in een OPF. Als we dan na enige tijd het spel onderbreken zie je dat de batchgroep weliswaar veel post-its heeft met drie handtekeningen erop, maar geen enkel “product” is gereed. De OPF-groep kan dan al 18 post-its afgerond hebben.’

Na het spel gaat het productieteam meteen aan de slag om de Lean-technieken in de praktijk te brengen. Er worden dan multi-moment-opnames gemaakt van het bestaande batchproces, en er wordt een value stream gemaakt van het ‘gedroomde’ OPF-proces. Vervolgens wordt het werk over verschillende bewerkingsstations langs de OPF-lijn verdeeld en uiteindelijk gaat het experiment van start. Succes is zo bijna verzekerd!

Werkruimte voor stapsgewijze invoering van One Piece Flow

Garnalenpeller
Ik kan echter nog steeds niet geloven dat het zo gemakkelijk is. Totdat Staals het volgende zegt: ‘Ken je die reclame over die garnalenpeller, die net een hoeveelheid garnalen gereed heeft en dan tot haar schrik twee schepen met nieuwe garnalen ziet binnenvaren? Dat was de manier waarop sommige mensen hier hun werk ervoeren. Ze waren dan dagen achtereen bijvoorbeeld een bepaalde kabel aan het monteren voor een grote productieserie. In de nieuwe situatie is het werk veel afwisselender. Productieteams werken nu samen aan de afronding van complete producten, en dat is veel leuker.’

Niet saaier
Dan gaat me een licht op. Bij Mansveld Combinatiebouw moet je bij OPF niet denken aan een traditionele lopende band, waarbij elke medewerker bijvoorbeeld steeds één schroefje toevoegt, en het product daarna doorschuift naar de volgende assemblagestap. Dat zou het werk saaier en repeterender hebben gemaakt, maar hier is juist het tegendeel het geval!

Achteraf gezien had het OPF-experiment voor de koelschakelkasten me dat al duidelijk moeten maken. Hierbij maken immers slechts twee medewerkers, harmonieus samenwerkend, complete producten. Niks saaiheid. Zelfs een harde takttijd is er niet, want de medewerkers zorgen zelf voor een vloeiende doorstroom. In het extreme geval zou je deze OPF-lijn zelfs met slechts één medewerker kunnen bemensen. Dan maakt die persoon steeds één product volledig af, door met dat product alle werkstations af te lopen, en begint daarna aan het volgende product.

One Piece Production
Feitelijk is hier in mijn ogen meer sprake van One Piece Production dan van One Piece Flow. De pragmatische verdeling van het werk over de bewerkingsstations onderstreept dat. Staals: ‘Je kunt niet al het werk op één bewerkingsstation doen. Dat is eigenlijk de belangrijkste reden dat er meerdere bewerkingsstations zijn voor één product. Het is dus niet zo dat we het werk opsplitsen in zo klein mogelijke en zo eenvoudig mogelijke taken, die relatief laaggeschoolde medewerkers dan repeterend kunnen uitvoeren. Elk bewerkingsstation omvat bij ons juist de uitvoering van een flinke set van taken. Bovendien zijn onze medewerkers multi-skilled, zodat ze zelf complete producten kunnen maken. Wat ook bijdraagt aan het succes van OPF, is dat onze mensen erg pragmatisch zijn. Bij problemen zoeken ze vanzelf naar goede oplossingen.’

OPF niet heilig
De pragmatische instelling van Manveld Combinatiebouw blijkt ook uit het feit dat OPF-productie voor hen niet heilig is. ‘De omkastingen voor onze producten worden gemaakt door een grote CNC-machine. Die machine wordt ingezet voor al onze productieorders. Omkastingen in een OPF maken heeft daardoor weinig zin. Het maakt de productieplanning ingewikkeld en je zou de omkastingen dan één voor één naar de assemblagelijnen moeten vervoeren. Ook speelt het voordeel dat je fouten bij enkelstuksproductie eerder ziet hier niet. Het CNC-proces is machinaal en verloopt nagenoeg foutloos.’  

Indrukwekkend
Indrukwekkend, deze invulling van OPF met alle voordelen daarvan zonder de nadelen!

Je ziet tegenwoordig steeds vaker dat het flow-principe uit Lean wordt gehandhaafd, maar dat de invulling daarvan relatief vrij wordt overgelaten aan de productieteams. Het meest extreme voorbeeld daarvan zijn in mijn ogen de thuiszorgmedewerkers in een Buurtzorg-team. Zo'n team levert feitelijk zorg in een OPF. Eén relatief hoog opgeleide medewerker voert daarbij alle taken uit bij één cliënt, om zo in één keer het op dat moment best passende ‘zorgproduct’ af te leveren. Traditionele thuiszorgorganisaties leveren juist batchgewijs zorg. Hierbij krijgen cliënten achtereenvolgens verschillende medewerkers over de vloer, die dan alleen de bij hun functieprofiel passende taken uitvoeren.  

Zie ook: Mansveld Projecten versnelt installatieklussen via value stream mapping